방구석전문가

금형온도를 조건표의 한 줄로 보면 냉각 문제는 절대 안 잡힙니다. 금형온도기에 찍힌 숫자는 들어가는 물의 온도 지 금형 표면의 온도 가 아니고, 부품이 느끼는 건 후자거든요. 이 둘이 왜 다른지, 그리고 그 차이가 어떤 불량으로 나오는지가 이 글의 내용입니다. 부품은 균일하게 식지 않습니다 수지는 열을 정말 못 옮깁니다. 금속과 비교하면 수백 배 차이가 납니다. 그래서 부품 표면이 금형에 닿아 식는 동안, 속은 한참 뜨겁습니다. 두께가 두 배면 식는 시간은 네 배 가까이 걸립니다. 두께의 제곱에 비례하거든요. 살두께가 조금만 달라도 식는 시간은 크게 벌어진다는 뜻입니다. 여기에 금형 쪽 사정이 겹칩니다. 냉각수 라인이 가까운 자리는 빨리 식고, 먼 자리는 늦게 식습니다. 코어 안쪽처럼 물길을 넣기 어려운 곳은 열이 갇힙니다. 슬라이드나 얇은 코어 핀은 특히 그렇습니다. 결국 부품 두께 차이 와 금형 냉각 배치 가 곱해져서 부위별 냉각 속도가 정해집니다. 조건표의 금형온도 한 줄은 이 전체를 평균 낸 값일 뿐입니다. 그래서 뭐가 나오나 부위별로 다르게 식으면 다르게 줄어듭니다. 다르게 줄어들면 휨 이 옵니다. 늦게 굳는 쪽이 이미 굳은 쪽을 끌어당기니까요. 코어와 캐비티 온도가 다르면 부품은 낮은 쪽으로 휩니다. 두 면의 온도 차가 10도만 나도 눈에 보일 만큼 나옵니다. 금형온도기 두 대 중 한쪽 설정을 바꿔놓고 잊어버린 경우, 한쪽 라인만 스케일로 막힌 경우가 실제로 흔합니다. 휨 방향이 항상 같은 쪽이면 이걸 먼저 봅니다. 열이 갇힌 자리에는 싱크 와 보이드 가 나옵니다. 그 부위만 오래 뜨거우니 수축할 시간이 길고, 겉은 이미 굳어 있으니 안에서 당깁니다. 냉각이 부족하면 이형불량 도 옵니다. 덜 굳은 상태로 밀어내면 자국이 남죠. 반대로 너무 차가우면 흐름이 나빠져서 미성형 , 플로우마크 , 웰드라인 심화 가 옵니다. 그리고 급랭되면 잔류응력이 남아서 나중에 크랙 으로 돌아옵니다. 즉 냉각은 거의 모든 불량...

휨은 원인이 많아 보이지만, 파고 들어가면 결국 한 문장으로 모입니다. 부위마다 다르게 식었다. 수지는 식으면서 줄어듭니다. 모든 부위가 똑같이 줄어들면 크기만 작아지고 형상은 유지됩니다. 그런데 한쪽이 먼저 굳고 다른 쪽이 나중에 굳으면, 나중에 굳는 쪽이 줄어들면서 이미 굳은 쪽을 끌어당깁니다. 그게 휨입니다. 그래서 휨을 볼 때 물어볼 질문은 하나입니다. 어디가 늦게 식는가. 이 질문을 안 하고 조건표부터 열면 보압, 냉각시간, 사출속도, 수지온도를 차례로 만지게 되는데, 대부분 헛수고입니다. 조건은 식는 속도의 차이를 크게 못 바꾸거든요. 살두께가 두 배 차이 나는 자리는 조건을 어떻게 만져도 두 배만큼 늦게 식습니다. 냉각시간을 늘리는 건 그나마 효과가 있는데, 이건 차이 를 줄이는 게 아니라 둘 다 충분히 식히는 방법입니다. 그러니까 금형 안에서는 잡혀 있다가 빼내고 나면 다시 휘는 경우가 많습니다. 사이클만 늘어나고 문제는 후공정으로 넘어가는 거죠. 제대로 잡으려면 늦게 식는 쪽을 빨리 식히거나, 빨리 식는 쪽을 늦게 식혀서 속도를 맞춰야 합니다. 그러려면 금형 얘기로 넘어가야 합니다. 냉각 라인이 그 부위까지 가 있는지, 라인 간격이 균등한지, 코어 쪽과 캐비티 쪽 온도가 다르지 않은지. 코어와 캐비티 온도 차이는 특히 흔한 원인인데도 잘 안 봅니다. 두 면의 온도가 10도만 달라도 부품은 낮은 쪽으로 휩니다. 금형온도기를 두 대 쓰면서 한쪽만 설정을 바꿔놓고 잊어버린 경우도 있고, 한쪽 라인만 막혀 있는 경우도 있습니다. 휨 방향이 항상 같은 쪽이면 이걸 먼저 의심해볼 만합니다. 살두께 차이는 설계 영역이라 손대기 어렵지만, 알고 있는 것과 모르는 것은 다릅니다. 두꺼운 보스 뒤쪽이 항상 오목하게 휜다면 그건 금형이나 조건 문제가 아니라 형상이 만든 결과입니다. 이런 건 지그로 잡거나, 휘는 방향을 미리 반대로 준 금형을 만들거나, 아니면 그 정도 휨을 허용 범위로 인정받는 쪽으로 가야 합니다. 유리섬유가 들어간 ...