방구석전문가

밀핀 자국이 남거나 취출하면서 눌린 자국이 생기면, 대개 이형제를 뿌리는 것부터 시작합니다. 당장 물량은 나가야 하니까요. 그런데 이형제로 버티기 시작하면 원인은 그대로 남습니다. 그리고 이형제는 도장이나 인쇄 공정이 있으면 그 자체로 다음 문제가 됩니다. 자국에서 거꾸로 올라가면 원인이 좁혀집니다. 자국이 어떻게 생겼는지 가 시작점입니다. 자국 모양에서 거꾸로 밀핀 자리가 하얗게 됐다 백화입니다. 밀어낼 때 그 부분만 늘어난 거죠. 힘이 한 점에 몰렸다는 뜻입니다. 밀핀 개수가 부족하거나, 지름이 작거나, 배치가 한쪽으로 치우쳐 있습니다. 부품이 금형에 붙는 힘은 넓게 퍼져 있는데 밀어내는 힘은 몇 점에만 있으면 그 몇 점이 다 받습니다. 냉각시간이 짧아도 같은 자국이 나옵니다. 아직 무를 때 밀면 자국이 남죠. 그래서 냉각시간을 늘려보면 원인이 갈립니다. 늘려서 없어지면 냉각, 그대로면 밀핀 배치입니다. 밀핀 자리가 볼록하게 튀어나왔다 밀핀이 제자리로 안 돌아왔거나, 밀핀 구멍이 커서 수지가 들어갔거나입니다. 리턴 스프링이 약해졌거나 밀핀판이 뻑뻑하면 완전히 복귀가 안 됩니다. 이건 금형 정비 영역입니다. 부품 전체가 늘어났거나 휘었다 이형 저항이 전반적으로 크다는 뜻입니다. 밀핀 문제가 아니라 부품이 금형을 안 놓아주는 겁니다. 이형구배가 부족한지, 금형면이 거친지, 언더컷이 있는지를 봅니다. 표면조도가 너무 매끈해도 오히려 붙는 경우가 있습니다. 진공처럼 달라붙는 거죠. 한쪽 면만 긁혔다 슬라이드나 코어가 빠지는 방향에 문제가 있습니다. 작동 순서가 어긋났거나, 마모로 유격이 생겨서 비스듬히 빠지고 있거나. 이건 금형을 열어서 봐야 합니다. 작동 코어들이 스무스하게 움직이는지, 어디가 뻑뻑한지를 하나씩 확인하는 수밖에 없습니다. 조건으로 할 수 있는 것 범위가 좁습니다. 냉각시간을 늘리면 부품이 단단해져서 자국이 덜 남습니다. 가장 확실하지만 사이클을 내줘야 합니다. 금형온도를 낮추...

크랙과 백화는 같이 나오는 경우가 많아서 하나로 묶어 부르기 쉽습니다. 그런데 조치가 다릅니다. 묶어서 보면 한쪽만 잡히고 다른 쪽이 남습니다. 둘을 가르는 기준부터 정리합니다. 크랙 백화 상태 재료가 갈라짐 안 갈라짐, 색만 하얘짐 원인 응력이 재료 강도를 넘음 응력으로 분자 배열이 흐트러짐 진행 시간 지나면 커짐 대개 그 상태로 멈춤 기능 파손 대개 외관 문제 발견 나중에 발견되는 경우 많음 취출 직후 바로 보임 같은 원인에서 출발하지만 정도가 다릅니다. 응력이 조금 걸리면 백화, 더 걸리면 크랙입니다. 그래서 백화가 나온다는 건 크랙 직전이라는 신호일 때가 있습니다. 언제 생겼는지가 제일 중요합니다 둘 다 언제 생겼는지 에 따라 원인이 완전히 갈립니다. 취출할 때 생긴 경우 밀핀 자리 주변, 언더컷 부위, 슬라이드 빠지는 자리에 몰려 있으면 취출 응력입니다. 냉각시간이 짧아서 아직 무를 때 밀어냈거나, 밀핀 면적이 작아서 한 점에 힘이 몰렸거나, 이형구배가 부족해서 억지로 빠졌거나입니다. 이건 조치가 비교적 명확합니다. 냉각시간을 늘리거나, 밀핀을 키우거나 늘리거나, 이형제를 쓰거나, 이형구배를 손보거나. 한참 뒤에 생긴 경우 취출할 때는 멀쩡했는데 며칠 뒤나 조립 후에 나오는 경우입니다. 이건 잔류응력입니다. 성형 중에 갇힌 응력이 시간이 지나면서 풀리려고 하는데, 그 힘이 재료 강도를 넘으면 갈라집니다. 온도가 올라가거나 화학물질에 닿으면 더 빨리 옵니다. 차 안에 있던 부품이 여름에 깨졌다는 얘기가 대개 이겁니다. 잔류응력은 과충전에서 많이 옵니다. 보압을 과하게 걸었거나, 게이트 근처만 압이 세게 걸렸거나, 금형온도가 낮아서 급랭됐거나. 여기서 앞의 이야기와 연결됩니다. 싱크를 잡겠다고 보압을 계속 올린 부품은 싱크는 잡히고 잔류응력이 남습니다. 그날은 잘 나온 것처럼 보이고, 몇 달 뒤에 크랙으로 돌아옵니다. 웰드라인 자리에 생긴 경우 합류부는 원래 약한 자리입니다. 거기에 ...

게이트 바로 앞에 뱀이 지나간 것 같은 자국이 남는 게 제팅입니다. 수지가 금형 벽을 타고 퍼지지 못하고, 좁은 게이트에서 튀어나온 그대로 굳어버려서 생깁니다. 뒤따라온 수지가 그 위를 덮어도 먼저 굳은 줄기가 그대로 비칩니다. 원리를 알면 대책은 단순합니다. 튀어나오지 않게 하거나, 튀어나와도 금방 퍼지게 하거나 둘 중 하나입니다. 튀어나오지 않게 하려면 초기 사출속도를 낮춥니다. 게이트를 통과하는 순간만 느리게 하고 그 뒤로는 다시 올리는 다단 속도가 이 경우에 잘 듣습니다. 전 구간을 느리게 하면 이번엔 미성형이나 플로우마크가 옵니다. 그래서 어디까지가 게이트 통과 구간인지 찾는 게 실제 작업의 대부분입니다. 짧은 거리라 몇 번 나눠서 시도해봐야 감이 옵니다. 금방 퍼지게 하려면 금형온도와 수지온도를 올립니다. 튀어나온 수지가 굳기 전에 뒤따라온 수지와 섞이면 자국이 안 남습니다. 금형온도 쪽이 대체로 효과가 더 확실한데, 사이클이 늘어나는 대가를 치러야 합니다. 양산 물량이 빡빡하면 여기서 실랑이가 붙습니다. 여기까지가 조건으로 할 수 있는 범위고, 대부분은 여기서 잡힙니다. 한 가지 더 있습니다. 쿠션이 너무 많거나 스크류 후퇴량이 과하면 초기 사출이 불안정해지면서 제팅이 따라붙는 경우가 있습니다. 속도를 낮췄는데도 자국이 들쭉날쭉하면 계량 쪽을 한 번 보는 게 좋습니다. 매 샷 똑같이 나오는 제팅과, 어떤 샷은 나고 어떤 샷은 안 나는 제팅은 원인이 다릅니다. 전자는 형상과 속도 문제고 후자는 계량이나 수지 상태 문제인 경우가 많습니다. 그리고 제팅을 미성형과 헷갈리는 경우가 가끔 있습니다. 둘 다 사출속도를 만지게 되는데 방향이 정반대입니다. 미성형은 속도를 올려야 하고 제팅은 초기 속도를 낮춰야 하니, 잘못 짚으면 서로를 악화시킵니다. 자국이 게이트 주변 에 몰려 있으면 제팅, 제품 말단 이 안 채워졌으면 미성형입니다. 한 부품에서 둘이 동시에 나오는 경우도 있는데, 그때는 다단 속도 말고는 답이 없습니다. 앞은 느리게 뒤...

플로우마크는 자국의 모양 이 원인을 어느 정도 말해줍니다. 그래서 조건표를 열기 전에 부품을 먼저 들여다보는 게 빠릅니다. 물결이 게이트를 중심으로 동심원처럼 퍼져 있는지, 한 방향으로 길게 그어져 있는지, 특정 부위에만 몰려 있는지. 이 세 가지만 갈라도 볼 항목이 확 줄어듭니다. 게이트 중심으로 동심원 가장 흔한 형태입니다. 수지가 밀려 나가다가 앞쪽이 먼저 식어서 굳고, 뒤에서 밀린 수지가 그 굳은 층을 뚫고 나오면서 계단처럼 자국이 남는 겁니다. 흐름이 끊겼다 이어졌다 를 반복한다는 뜻이니, 안 끊기게 만들면 됩니다. 사출속도를 올리거나 금형온도를 올립니다. 둘 중에서는 금형온도 쪽이 확실한데 사이클을 내줘야 합니다. 속도를 올릴 때 주의할 게 있습니다. 게이트 근처 자국이 같이 심해지면 그건 제팅 쪽으로 넘어간 겁니다. 초기 구간만 낮추고 이후를 올리는 다단으로 가야 합니다. 한 방향으로 길게 그어진 자국 수지가 한쪽으로만 길게 흐른 구간에서 나옵니다. 유동 길이가 길어서 뒤로 갈수록 압이 떨어지고 온도도 떨어지는 거죠. 이건 조건으로 밀어붙이면 앞쪽이 먼저 망가집니다. 게이트에서 가까운 데는 과충전되고 먼 데는 여전히 부족한 상태가 됩니다. 말단 쪽에만 자국이 몰려 있고 게이트 근처는 깨끗하다면, 조건보다 게이트 수나 위치를 봐야 하는 신호입니다. 유동 길이를 반으로 줄이면 없어질 문제를 조건으로 몇 날 며칠 붙잡는 경우가 있습니다. 특정 부위에만 몰려 있는 경우 살두께가 급하게 변하는 자리, 리브가 붙는 자리, 코어를 돌아가는 자리에서 잘 나옵니다. 흐름이 그 지점에서 갑자기 느려지거나 갈라지기 때문입니다. 여기는 조건으로 잘 안 잡힙니다. 형상이 만든 자국이라 형상 쪽이나 냉각 쪽을 봐야 합니다. 그 부위 금형온도만 국부적으로 다르면 냉각 라인 배치를 의심해볼 수 있습니다. 온도 이력을 같이 봅니다 모양으로 갈랐으면 그다음은 언제부터 그랬는지입니다. 어제까지 괜찮다가 오늘 갑자기 나왔다면 형상...

은조가 나오면 거의 반사적으로 건조기를 봅니다. 그게 1순위인 건 맞습니다. 수분이 원인인 경우가 제일 많으니까요. 문제는 건조를 다시 하고, 시간을 늘리고, 온도를 올려도 은조가 계속 나올 때입니다. 이때 건조만 계속 붙잡고 있으면 며칠이 그냥 갑니다. 은조는 기체가 수지에 섞여 들어가서 표면으로 끌려 나온 자국 입니다. 그 기체가 수분일 수도 있고, 아닐 수도 있습니다. 수분이 아닌 경우들을 알아두면 헛돌지 않습니다. 수분이 원인일 때 — 그런데 건조기가 문제일 때 건조를 했는데도 수분이 남는 경우가 있습니다. 건조 조건이 아니라 건조기 자체가 문제인 거죠. 제습 건조기의 흡습제가 수명을 다했으면 뜨거운 바람만 돌고 실제로 수분은 안 빠집니다. 표시 온도는 정상이니 겉으로는 멀쩡해 보입니다. 이슬점을 못 재는 설비면 이게 한참 안 잡힙니다. 호퍼 뚜껑이 열려 있거나 배기가 막혀 있는 것도 흔합니다. 건조된 수지 위로 습한 공기가 계속 들어오면 아래에서 빼는 만큼 위에서 들어옵니다. 그리고 건조가 끝난 수지를 호퍼에 오래 두면 다시 습니다. 흡습성이 큰 수지는 몇십 분 만에도 돌아옵니다. 건조는 제대로 했는데 그 뒤 관리에서 무너지는 경우죠. 수분이 아닌 경우들 수지가 탄 것 수지온도가 너무 높거나, 배럴에 오래 머물면 분해되면서 가스가 나옵니다. 이 가스도 은조로 나옵니다. 구분법이 있습니다. 수분 은조는 대개 부품 전체에 고르게 퍼지고, 분해 가스는 게이트 근처나 흐름 마지막 부위에 몰리는 경우가 많습니다. 색이 살짝 누렇게 돌면 분해 쪽입니다. 사이클이 늘어진 날 갑자기 은조가 나왔다면 체류시간을 의심합니다. 앞 공정이 지연돼서 배럴에 수지가 오래 있었던 거죠. 건조와는 아무 상관이 없습니다. 공기를 물고 들어간 것 계량할 때 스크류가 수지와 함께 공기를 말아 넣는 경우가 있습니다. 스크류 회전이 너무 빠르거나 배압이 낮으면 그렇습니다. 배압을 조금 올리면 공기가 빠지면서 은조가 줄어듭니다. 배압을 ...

속이 빈 불량을 다 "기포"라고 부르는 경우가 많은데, 보이드와 기포는 생기는 이유가 다릅니다. 조치도 반대 방향일 때가 있어서 구분을 먼저 해야 합니다. 구분 자체는 간단합니다. 수축으로 생긴 빈 공간이 보이드, 기체가 갇힌 게 기포 입니다. 잘라보면 갈립니다 제일 확실한 방법은 그 부위를 잘라보는 겁니다. 한 개 희생시키는 게 며칠 헤매는 것보다 쌉니다. 보이드 — 두꺼운 부위 정중앙에 하나, 크고 불규칙한 모양. 안쪽 면이 거칠고 늘어난 흔적이 보입니다. 기포 — 여러 개가 흩어져 있고 대체로 동그랗습니다. 크기가 제각각이고 두께와 상관없는 자리에도 나옵니다. 투명하거나 반투명한 수지면 안 잘라도 비쳐 보입니다. 불투명이면 잘라야 하고요. 보이드 — 수축이 만든 구멍 두꺼운 부위는 겉이 먼저 굳고 속이 나중에 굳습니다. 속이 굳으면서 줄어드는데, 겉은 이미 딱딱해서 따라 들어가지 못하면 그 자리에 빈 공간이 생깁니다. 싱크마크와 형제 같은 관계입니다. 겉이 무르면 딸려 들어가서 싱크가 되고, 겉이 단단하면 안에 구멍으로 남아 보이드가 됩니다. 그래서 금형온도를 올려서 싱크를 잡으면 보이드가 늘어나는, 좀 얄궂은 상황이 생기기도 합니다. 조치는 싱크와 같은 방향입니다. 보압을 충분히, 오래 전달해서 수축분을 채워주는 것. 그리고 앞에서 얘기한 것처럼 게이트가 얼기 전에 닿아야 의미가 있습니다. 게이트가 두꺼운 부위에서 멀면 보압을 아무리 올려도 그 안까지는 안 갑니다. 근본적으로는 살두께입니다. 두꺼운 자리를 얇게 하거나, 속을 파내거나, 리브로 나누면 보이드는 안 생깁니다. 설계를 못 바꾸면 조건으로는 한계가 분명합니다. 기포 — 기체가 갇힌 것 수분, 분해 가스, 말려 들어간 공기. 은조를 만드는 것들과 같은 범인입니다. 다만 표면으로 못 나오고 안에 갇히면 기포가 됩니다. 그래서 기포가 나올 때는 은조가 같이 나오는 경우가 많습니다. 둘 다 나오면 원인은 하나일 가능성이 큽니다....

양산 중에 미성형이 나면 원인 분석보다 먼저 할 일이 있습니다. 어제까지 잘 나오던 게 오늘 안 나오는 거니까, 뭐가 바뀌었는지 부터 찾는 게 빠릅니다. 이론적으로 가능한 원인을 처음부터 훑으면 시간만 갑니다. 순서대로 가면 대부분 다섯 번째 안에서 잡힙니다. 1. 재료가 다 떨어졌나 제일 허무하지만 제일 흔합니다. 호퍼가 비었거나, 브릿지가 생겨서 수지가 안 내려오고 있거나, 자동공급기가 멈춰 있거나. 미성형이 갑자기 전량 나오기 시작했다면 여기부터 봅니다. 30초면 확인됩니다. 2. 계량이 제대로 되고 있나 쿠션이 남아 있는지 봅니다. 쿠션이 0에 가까우면 수지가 부족한 상태로 밀고 있는 겁니다. 체크링이 마모되면 역류가 생기면서 실제 주입량이 줄어듭니다. 이건 서서히 진행되다가 어느 날 티가 납니다. 쿠션이 매 샷 들쭉날쭉하면 체크링을 의심합니다. 3. 온도가 설정대로 올라와 있나 표시값 말고 실제값을 봅니다. 히터 하나가 끊어져 있어도 나머지가 커버해서 설정 근처를 유지하는 경우가 있습니다. 금형온도도 같이 봅니다. 특히 아침 첫 물량. 금형이 덜 데워진 상태면 말단부터 안 채워집니다. 겨울에 아침에만 미성형이 나온다면 예열 시간 문제입니다. 4. 조건을 누가 만졌나 교대 인수인계에서 자주 걸립니다. 앞 조에서 다른 이유로 속도나 압을 낮춰놓고 원복을 안 한 경우. 조건 이력이 남는 설비면 이게 제일 빠른 확인입니다. 안 남으면 표준 조건표와 현재값을 대조합니다. 5. 벤트가 막혔나 여기까지 왔으면 금형 쪽입니다. 가스가 안 빠지면 그 자리에서 수지가 더 못 갑니다. 압을 아무리 올려도 안 채워지고, 심하면 그 부위가 탑니다. 미성형 자리에 검게 그을린 흔적이 같이 있으면 거의 확정입니다. 쇼트 수가 쌓이면 벤트에 수지 찌꺼기가 껴서 서서히 막힙니다. 세척 주기가 지났는지 같이 확인합니다. 6. 사출기 쪽은 아닌가 금형도 조건도 아니면 기계입니다. 체크링 마모는 앞서 2번에서 봤고...

휨은 원인이 많아 보이지만, 파고 들어가면 결국 한 문장으로 모입니다. 부위마다 다르게 식었다. 수지는 식으면서 줄어듭니다. 모든 부위가 똑같이 줄어들면 크기만 작아지고 형상은 유지됩니다. 그런데 한쪽이 먼저 굳고 다른 쪽이 나중에 굳으면, 나중에 굳는 쪽이 줄어들면서 이미 굳은 쪽을 끌어당깁니다. 그게 휨입니다. 그래서 휨을 볼 때 물어볼 질문은 하나입니다. 어디가 늦게 식는가. 이 질문을 안 하고 조건표부터 열면 보압, 냉각시간, 사출속도, 수지온도를 차례로 만지게 되는데, 대부분 헛수고입니다. 조건은 식는 속도의 차이를 크게 못 바꾸거든요. 살두께가 두 배 차이 나는 자리는 조건을 어떻게 만져도 두 배만큼 늦게 식습니다. 냉각시간을 늘리는 건 그나마 효과가 있는데, 이건 차이 를 줄이는 게 아니라 둘 다 충분히 식히는 방법입니다. 그러니까 금형 안에서는 잡혀 있다가 빼내고 나면 다시 휘는 경우가 많습니다. 사이클만 늘어나고 문제는 후공정으로 넘어가는 거죠. 제대로 잡으려면 늦게 식는 쪽을 빨리 식히거나, 빨리 식는 쪽을 늦게 식혀서 속도를 맞춰야 합니다. 그러려면 금형 얘기로 넘어가야 합니다. 냉각 라인이 그 부위까지 가 있는지, 라인 간격이 균등한지, 코어 쪽과 캐비티 쪽 온도가 다르지 않은지. 코어와 캐비티 온도 차이는 특히 흔한 원인인데도 잘 안 봅니다. 두 면의 온도가 10도만 달라도 부품은 낮은 쪽으로 휩니다. 금형온도기를 두 대 쓰면서 한쪽만 설정을 바꿔놓고 잊어버린 경우도 있고, 한쪽 라인만 막혀 있는 경우도 있습니다. 휨 방향이 항상 같은 쪽이면 이걸 먼저 의심해볼 만합니다. 살두께 차이는 설계 영역이라 손대기 어렵지만, 알고 있는 것과 모르는 것은 다릅니다. 두꺼운 보스 뒤쪽이 항상 오목하게 휜다면 그건 금형이나 조건 문제가 아니라 형상이 만든 결과입니다. 이런 건 지그로 잡거나, 휘는 방향을 미리 반대로 준 금형을 만들거나, 아니면 그 정도 휨을 허용 범위로 인정받는 쪽으로 가야 합니다. 유리섬유가 들어간 ...

플래시가 나면 형체력부터 봅니다. 그게 맞습니다. 대부분 거기서 끝나기도 하고요. 문제는 형체력이 정상인데 버가 나올 때입니다. 이때 형체력을 더 올리는 쪽으로 가면 금형만 상합니다. 그래서 형체력이 아니라면 뭘 봐야 하는지, 하나씩 지워나가는 순서를 정리해 두는 게 낫습니다. 형체력 말고 볼 것들 1. 보압을 누가 올려놨나 이게 의외로 1번입니다. 싱크나 미성형을 잡으려고 보압을 올려둔 상태에서 버가 따라 나오는 경우가 정말 많습니다. 순서를 보면 알 수 있습니다. 싱크를 잡으려고 보압을 올렸고, 중량이 올라갔고, 그다음에 버가 나왔다면 원인은 형체력이 아닙니다. 금형이 압을 못 이기고 벌어진 겁니다. 이럴 때 형체력을 올려서 버를 누르면, 싱크도 안 잡히고 버도 안 잡히고 금형만 먹습니다. 보압을 되돌리고 싱크를 다른 경로로 잡아야 합니다. 중량 기록을 같이 보면 판단이 빨라집니다. 도면 중량을 넘어가 있으면 십중팔구 이 경우입니다. 2. 파팅면에 뭐가 끼어 있나 수지 찌꺼기, 이형제 덩어리, 이전 샷의 버 조각. 눈에 잘 안 보이는 크기여도 그 지점만 열립니다. 버가 항상 같은 자리 에서만 나오면 이쪽을 먼저 의심하는 게 맞습니다. 조건 문제면 보통 여러 군데서 고르게 나옵니다. 한 자리에서만, 그것도 매 샷 똑같은 모양으로 나온다면 금형이 그 자리에서 뭔가를 물고 있는 겁니다. 슬라이드나 코어 주변이면 더 흔합니다. 움직이는 부위는 틈이 있고, 틈에는 뭐가 낍니다. 3. 수지가 너무 묽지 않나 수지온도나 사출속도가 높으면 점도가 떨어져서 좁은 틈으로도 들어갑니다. 같은 형체력, 같은 금형인데 어제는 괜찮고 오늘 버가 난다면 온도 이력을 봅니다. 건조기 온도가 올라가 있거나, 배럴 체류 시간이 길어진 경우도 여기 들어갑니다. 사이클이 늘어지면 수지가 배럴에 오래 머물면서 점도가 떨어집니다. 앞 공정에서 뭔가 지연이 생긴 날 갑자기 버가 나오는 게 이래서입니다. 4. 금형 습합이 틀어졌나 위 세 개가 다...

금형을 100벌 만들면 70벌 정도는 외관 싱크, 웰드라인 위치, 플로우마크 이 세 가지 중 하나로 붙잡고 있었던 것 같습니다. 그중에서도 웰드라인은 성격이 좀 다릅니다. 싱크나 플로우마크는 "없앤다"는 목표가 성립합니다. 조건이든 금형이든 손을 대면 사라지게 만들 수 있어요. 그런데 웰드라인은 다릅니다. 구멍이 있거나, 리브가 있거나, 게이트가 두 개 이상이면 수지 흐름이 갈라졌다가 다시 만납니다. 만나는 지점이 있는 이상 웰드라인은 생깁니다. 형상이 그렇게 생겼으면 생기는 겁니다. 그래서 웰드라인 작업은 없애는 게 아니라 옮기는 일 에 가깝습니다. 이걸 인정하고 시작하는 것과, 없애려고 붙잡고 있다가 시간을 다 쓰고 나서 인정하는 것은 결과가 많이 다릅니다. 없애려고 하면 벌어지는 일 웰드라인을 조건으로 없애보겠다고 하면 보통 이 순서로 갑니다. 수지온도를 올리고, 금형온도를 올리고, 사출속도를 올립니다. 합류부에서 두 흐름이 아직 뜨거울 때 만나게 하는 게 목적이죠. 이게 효과가 없지는 않습니다. 자국이 옅어집니다. 문제는 대가입니다. 금형온도를 올리면 사이클이 늘어나고, 수지온도를 너무 올리면 탄화나 은조가 따라옵니다. 속도를 올리면 가스가 갇히면서 그 합류부가 오히려 타기도 합니다. 그렇게 해서 옅어진 자국은 양산에서 다시 진해집니다. 앞에서 얘기한 것과 같은 구조입니다. 좁은 공정창에 세워놓은 조건은 오래 못 갑니다. 그러면 어디로 옮기나 기준은 두 개입니다. 안 보이는 곳 과 힘 안 받는 곳 . 웰드라인이 문제가 되는 이유는 둘 중 하나입니다. 외관에 자국이 보이거나, 그 부위 강도가 떨어지거나. 그래서 옮길 자리를 고를 때도 이 둘을 봅니다. 외관 기준이 낮은 면, 조립하면 가려지는 면, 하중이 걸리지 않는 부위. 이런 데로 보낼 수 있으면 웰드라인은 있어도 문제가 아닙니다. 옮기는 수단은 결국 게이트입니다. 게이트 위치를 바꾸면 흐름이 갈라지는 지점과 만나는 지점이 같이 바뀝니다. 게...

사출 불량을 하나씩 외우는 건 별로 도움이 안 됩니다. 종류가 너무 많고, 현장에서 만나는 건 대개 교과서 사진처럼 안 생겼거든요. 대신 원인 계열로 묶어두면 처음 보는 불량이 나와도 어디쯤에서 찾을지 감이 옵니다. 이 글은 그 지도입니다. 다만 먼저 하나 짚고 갑니다. 아래처럼 계열을 나눠놓으면 불량 하나에 원인 하나가 대응할 것 같지만, 실제로는 하나의 원인만 있는 경우는 거의 없습니다. 결국 모든 밸런스가 다 맞아야 금형 품질이 좋은 거지, 어느 하나를 고쳐서 끝나는 일은 드뭅니다. 이 지도는 답을 주는 게 아니라 찾을 순서를 주는 겁니다. 계열 1 — 못 채운 것 수지가 금형 구석까지 못 갔을 때 나오는 불량들입니다. 미성형(쇼트샷) — 말단이 아예 안 채워짐 웰드라인 — 갈라진 흐름이 만난 자국 플로우마크 — 흐름이 끊겼다 이어진 물결자국 제팅 — 게이트에서 튀어나온 줄기가 그대로 굳음 공통으로 보는 것: 사출압, 사출속도, 수지온도, 금형온도, 게이트 크기, 벤트. 흐름이 원인이라 대책도 흐름 쪽에 있습니다. 다만 미성형과 제팅은 속도 방향이 정반대라 구분을 먼저 해야 합니다. 계열 2 — 채웠는데 줄어든 것 채우기는 채웠는데 식으면서 수축이 생긴 경우입니다. 싱크마크 — 표면이 움푹 들어감 보이드 — 속에 빈 공간이 생김 휨·뒤틀림 — 부위별 수축 차이로 형상이 틀어짐 치수 편차 — 전체적으로 도면과 안 맞음 공통으로 보는 것: 보압, 보압 시간, 게이트 동결 시점, 살두께, 냉각 밸런스. 여기서 가장 흔한 실수가 전부 보압으로 해결하려는 겁니다. 보압이 도달하지 못하는 구조면 아무리 올려도 안 되고, 대신 중량과 버만 늘어납니다. 계열 3 — 넘친 것 있어야 할 곳을 넘어간 경우입니다. 플래시(버) — 파팅면으로 새어나감 과충전 — 중량 초과, 내부 잔류응력 공통으로 보는 것: 형체력, 보압, 파팅면 상태, 수지 점도. 계열 2를 잡으려다 계열 3이 나...

시사출을 하러 가면 보통 조건을 잡아주시는 분이 계십니다. 대개 전문가 포스가 물씬 풍기죠. 그분을 믿고 이렇게 해주세요 저렇게 해주세요 하다 보면, 허우적대다가 끝나는 게 대부분입니다. 그분들을 탓할 일은 아닙니다. 시험사출은 시간이 곧 돈이거든요. 정해진 시간 안에 빠르게 찍고 다음 금형을 올려서 생산을 해야 수지 타산이 맞습니다. 그래서 대충 잡고 끝나는 게 보통입니다. 하지만 우리는 그러면 안 됩니다. 그날 잘 나온 부품 하나를 들고 나오는 게 목적이 아니니까요. 보압을 올리면 따라오는 것들 외관에 싱크가 안 잡힌다고 해봅시다. 싱크를 잡는 방법은 참 다양하죠. 보압을 더 넣어보고, 보압 시간을 늘려보고, 쿠션을 조절해보고. 대부분 여기서 시작합니다. 그런데 그러다 보면 중량이 올라갑니다. 도면 중량보다 높아지는 경우도 많고요. 중량이 도면을 넘어가면 그건 그것대로 설명해야 할 일이 됩니다. 거기서 더 밀어 넣으면 금형이 벌어져서 플래시가 생깁니다. 버가 나오는 거죠. 싱크 하나 잡으려다가 중량 초과와 버를 새로 얻는 겁니다. 그리고 이 둘은 싱크보다 설명하기 어려운 문제입니다. 싱크는 안 보이는 면이면 넘어갈 여지라도 있지만, 중량과 버는 숫자와 형상으로 남습니다. 조건으로 맞춘 외관은 양산에서 안 버팁니다 조건으로 겨우겨우, 어떻게 해서 외관이 잘 나오는 부품을 사출했다고 칩시다. 그날은 넘어갑니다. 넘어가는 게 문제죠. 양산 때는 그 조건이 유지가 불가한 경우가 대부분입니다. 수지 로트가 바뀌고, 계절이 바뀌어 금형온도가 달라지고, 금형에 이물이 끼고, 사출기가 바뀝니다. 시사출 날 딱 맞춰놓은 좁은 공정창은 그중 하나만 흔들려도 무너집니다. 애초에 공정창이 좁다는 게 신호입니다. 보압을 조금만 낮춰도 싱크가 나고 조금만 올려도 버가 난다면, 그 사이 어딘가에 조건을 세워놓은 겁니다. 그 폭이 손가락 하나만큼이면 양산은 못 버팁니다. 결국 수면 위로 올라올 문제들이었던 겁니다. 눈가리기로 조건 잡는 분을...