방구석전문가

"금형 세척은 몇 쇼트마다 해야 하나요"라는 질문에는 정답이 없습니다. 수지, 형상, 온도, 재생재 비율에 따라 다 다릅니다. 그래서 숫자를 정해놓는 것보다 언제 해야 하는지 알려주는 신호 를 정해두는 게 실전에서 낫습니다. 주기는 그 신호를 몇 번 겪고 나서 역으로 정하는 게 순서입니다. 세척해야 한다고 알려주는 신호들 벤트 쪽 신호 마지막에 채워지는 부위에 은조나 그을음이 생기기 시작하면 벤트가 막히고 있는 겁니다. 미성형이 특정 자리에서만 나오기 시작하는 것도 같은 신호입니다. 이건 서서히 나빠지니까 어느 날 갑자기 온 것처럼 느껴지지만, 사실 몇천 쇼트 전부터 진행 중이었습니다. 파팅면 쪽 신호 같은 자리에서만 버가 나오기 시작하면 그 지점에 뭐가 껴 있습니다. 조건은 안 바꿨는데 버가 나오면 거의 이쪽입니다. 표면 쪽 신호 부품 표면 광택이 전체적으로 죽거나, 금형면에 흐린 막이 보이면 가스 잔류물이 눌어붙은 겁니다. 이형제나 수지 첨가제가 쌓인 거죠. 이형 쪽 신호 예전보다 잘 안 빠지거나, 이형제를 더 자주 뿌리게 되면 금형면 상태가 달라진 겁니다. 주기를 정하는 방법 위 신호가 처음 나타난 쇼트 수를 기록합니다. 몇 번 반복되면 대략 어디쯤에서 오는지 보입니다. 그 지점의 70퍼센트쯤 을 주기로 잡으면 대개 안전합니다. 신호가 나타나기 전에 하는 거죠. 신호가 나타난 다음에 하면 이미 불량이 몇 개 나간 뒤입니다. 이 방식의 장점은 금형마다 다른 주기가 자연스럽게 나온다는 겁니다. 모든 금형에 같은 숫자를 적용하면 어떤 건 과하고 어떤 건 모자랍니다. 주기를 짧게 가야 하는 경우 PVC, POM 등 분해 가스가 많은 수지 — 잔류물이 빨리 쌓입니다 난연재, 유리섬유 강화재 — 첨가제가 금형면에 눌어붙습니다 재생재 비율이 높을 때 — 이물과 열화물이 많습니다 금형온도가 높을 때 — 잔류물이 더 잘 굳습니다 벤트가 얕거나 적을 때 — 조금만 껴도 막힙니다...

밀핀 자국이 남거나 취출하면서 눌린 자국이 생기면, 대개 이형제를 뿌리는 것부터 시작합니다. 당장 물량은 나가야 하니까요. 그런데 이형제로 버티기 시작하면 원인은 그대로 남습니다. 그리고 이형제는 도장이나 인쇄 공정이 있으면 그 자체로 다음 문제가 됩니다. 자국에서 거꾸로 올라가면 원인이 좁혀집니다. 자국이 어떻게 생겼는지 가 시작점입니다. 자국 모양에서 거꾸로 밀핀 자리가 하얗게 됐다 백화입니다. 밀어낼 때 그 부분만 늘어난 거죠. 힘이 한 점에 몰렸다는 뜻입니다. 밀핀 개수가 부족하거나, 지름이 작거나, 배치가 한쪽으로 치우쳐 있습니다. 부품이 금형에 붙는 힘은 넓게 퍼져 있는데 밀어내는 힘은 몇 점에만 있으면 그 몇 점이 다 받습니다. 냉각시간이 짧아도 같은 자국이 나옵니다. 아직 무를 때 밀면 자국이 남죠. 그래서 냉각시간을 늘려보면 원인이 갈립니다. 늘려서 없어지면 냉각, 그대로면 밀핀 배치입니다. 밀핀 자리가 볼록하게 튀어나왔다 밀핀이 제자리로 안 돌아왔거나, 밀핀 구멍이 커서 수지가 들어갔거나입니다. 리턴 스프링이 약해졌거나 밀핀판이 뻑뻑하면 완전히 복귀가 안 됩니다. 이건 금형 정비 영역입니다. 부품 전체가 늘어났거나 휘었다 이형 저항이 전반적으로 크다는 뜻입니다. 밀핀 문제가 아니라 부품이 금형을 안 놓아주는 겁니다. 이형구배가 부족한지, 금형면이 거친지, 언더컷이 있는지를 봅니다. 표면조도가 너무 매끈해도 오히려 붙는 경우가 있습니다. 진공처럼 달라붙는 거죠. 한쪽 면만 긁혔다 슬라이드나 코어가 빠지는 방향에 문제가 있습니다. 작동 순서가 어긋났거나, 마모로 유격이 생겨서 비스듬히 빠지고 있거나. 이건 금형을 열어서 봐야 합니다. 작동 코어들이 스무스하게 움직이는지, 어디가 뻑뻑한지를 하나씩 확인하는 수밖에 없습니다. 조건으로 할 수 있는 것 범위가 좁습니다. 냉각시간을 늘리면 부품이 단단해져서 자국이 덜 남습니다. 가장 확실하지만 사이클을 내줘야 합니다. 금형온도를 낮추...

플래시가 나면 형체력부터 봅니다. 그게 맞습니다. 대부분 거기서 끝나기도 하고요. 문제는 형체력이 정상인데 버가 나올 때입니다. 이때 형체력을 더 올리는 쪽으로 가면 금형만 상합니다. 그래서 형체력이 아니라면 뭘 봐야 하는지, 하나씩 지워나가는 순서를 정리해 두는 게 낫습니다. 형체력 말고 볼 것들 1. 보압을 누가 올려놨나 이게 의외로 1번입니다. 싱크나 미성형을 잡으려고 보압을 올려둔 상태에서 버가 따라 나오는 경우가 정말 많습니다. 순서를 보면 알 수 있습니다. 싱크를 잡으려고 보압을 올렸고, 중량이 올라갔고, 그다음에 버가 나왔다면 원인은 형체력이 아닙니다. 금형이 압을 못 이기고 벌어진 겁니다. 이럴 때 형체력을 올려서 버를 누르면, 싱크도 안 잡히고 버도 안 잡히고 금형만 먹습니다. 보압을 되돌리고 싱크를 다른 경로로 잡아야 합니다. 중량 기록을 같이 보면 판단이 빨라집니다. 도면 중량을 넘어가 있으면 십중팔구 이 경우입니다. 2. 파팅면에 뭐가 끼어 있나 수지 찌꺼기, 이형제 덩어리, 이전 샷의 버 조각. 눈에 잘 안 보이는 크기여도 그 지점만 열립니다. 버가 항상 같은 자리 에서만 나오면 이쪽을 먼저 의심하는 게 맞습니다. 조건 문제면 보통 여러 군데서 고르게 나옵니다. 한 자리에서만, 그것도 매 샷 똑같은 모양으로 나온다면 금형이 그 자리에서 뭔가를 물고 있는 겁니다. 슬라이드나 코어 주변이면 더 흔합니다. 움직이는 부위는 틈이 있고, 틈에는 뭐가 낍니다. 3. 수지가 너무 묽지 않나 수지온도나 사출속도가 높으면 점도가 떨어져서 좁은 틈으로도 들어갑니다. 같은 형체력, 같은 금형인데 어제는 괜찮고 오늘 버가 난다면 온도 이력을 봅니다. 건조기 온도가 올라가 있거나, 배럴 체류 시간이 길어진 경우도 여기 들어갑니다. 사이클이 늘어지면 수지가 배럴에 오래 머물면서 점도가 떨어집니다. 앞 공정에서 뭔가 지연이 생긴 날 갑자기 버가 나오는 게 이래서입니다. 4. 금형 습합이 틀어졌나 위 세 개가 다...