방구석전문가

"게이트는 두꺼운 쪽에 둬라"는 말을 많이 합니다. 틀린 말은 아닙니다. 두꺼운 부위는 마지막까지 수축하니까 보압이 끝까지 닿아야 하고, 그러려면 게이트가 가까워야 하죠. 그런데 이 원칙만 붙잡고 게이트를 정하면 다른 걸 다 잃는 경우가 있습니다. 두꺼운 쪽에 뒀을 때 따라오는 것들 두꺼운 부위는 대개 보스나 리브 교차부입니다. 그리고 그런 자리는 보통 제품 안쪽 이거나 구조상 중요한 자리 입니다. 거기에 게이트를 두면 게이트 자국이 그 자리에 남습니다. 절단면이 거칠면 응력 집중이 생기고, 하중을 받는 자리라면 거기서 크랙이 시작됩니다. 제팅도 잘 생깁니다. 두꺼운 부위는 공간이 넓으니 게이트에서 나온 수지가 벽에 부딪히지 못하고 그대로 뿜어집니다. 게이트 주변 외관이 지저분해지는 거죠. 그리고 두꺼운 데서 얇은 데로 흐르게 되는데, 이 방향은 흐름이 잘 안 갑니다. 얇은 말단이 미성형 나기 쉽습니다. 반대로 얇은 데서 두꺼운 데로 가는 게 충전에는 유리합니다. 그럼 어디에 둬야 하나 정답이 하나 있는 게 아니라, 뭘 포기할지 정하는 문제 입니다. 게이트 위치는 최소 다섯 가지를 동시에 바꿉니다. 유동 길이 — 말단까지 갈 수 있나 웰드라인 위치 — 어디서 만나나 보압 전달 — 두꺼운 부위까지 닿나 외관 — 게이트 자국이 보이나 수축 균형 — 휨이 어느 방향으로 생기나 이 다섯 개를 다 만족하는 위치는 대개 없습니다. 그래서 이 부품에서 가장 양보할 수 없는 게 뭔지 를 먼저 정해야 합니다. 외관 부품이면 게이트 자국과 웰드라인 위치가 1순위입니다. 치수 부품이면 수축 균형이고요. 하중을 받는 부품이면 웰드라인이 힘 받는 자리에 안 가게 하는 게 먼저입니다. 이 순위를 안 정하고 게이트를 정하면, 나중에 문제가 생겼을 때 "왜 여기에 뒀지"에 아무도 답을 못 합니다. 다점 게이트가 항상 답은 아닙니다 유동 길이가 길면 게이트를 늘리자는 얘기가 나옵니다. 충전은 확...

금형을 100벌 만들면 70벌 정도는 외관 싱크, 웰드라인 위치, 플로우마크 이 세 가지 중 하나로 붙잡고 있었던 것 같습니다. 그중에서도 웰드라인은 성격이 좀 다릅니다. 싱크나 플로우마크는 "없앤다"는 목표가 성립합니다. 조건이든 금형이든 손을 대면 사라지게 만들 수 있어요. 그런데 웰드라인은 다릅니다. 구멍이 있거나, 리브가 있거나, 게이트가 두 개 이상이면 수지 흐름이 갈라졌다가 다시 만납니다. 만나는 지점이 있는 이상 웰드라인은 생깁니다. 형상이 그렇게 생겼으면 생기는 겁니다. 그래서 웰드라인 작업은 없애는 게 아니라 옮기는 일 에 가깝습니다. 이걸 인정하고 시작하는 것과, 없애려고 붙잡고 있다가 시간을 다 쓰고 나서 인정하는 것은 결과가 많이 다릅니다. 없애려고 하면 벌어지는 일 웰드라인을 조건으로 없애보겠다고 하면 보통 이 순서로 갑니다. 수지온도를 올리고, 금형온도를 올리고, 사출속도를 올립니다. 합류부에서 두 흐름이 아직 뜨거울 때 만나게 하는 게 목적이죠. 이게 효과가 없지는 않습니다. 자국이 옅어집니다. 문제는 대가입니다. 금형온도를 올리면 사이클이 늘어나고, 수지온도를 너무 올리면 탄화나 은조가 따라옵니다. 속도를 올리면 가스가 갇히면서 그 합류부가 오히려 타기도 합니다. 그렇게 해서 옅어진 자국은 양산에서 다시 진해집니다. 앞에서 얘기한 것과 같은 구조입니다. 좁은 공정창에 세워놓은 조건은 오래 못 갑니다. 그러면 어디로 옮기나 기준은 두 개입니다. 안 보이는 곳 과 힘 안 받는 곳 . 웰드라인이 문제가 되는 이유는 둘 중 하나입니다. 외관에 자국이 보이거나, 그 부위 강도가 떨어지거나. 그래서 옮길 자리를 고를 때도 이 둘을 봅니다. 외관 기준이 낮은 면, 조립하면 가려지는 면, 하중이 걸리지 않는 부위. 이런 데로 보낼 수 있으면 웰드라인은 있어도 문제가 아닙니다. 옮기는 수단은 결국 게이트입니다. 게이트 위치를 바꾸면 흐름이 갈라지는 지점과 만나는 지점이 같이 바뀝니다. 게...