방구석전문가

보압을 "싱크 나면 올리는 것" 정도로 쓰면 거의 항상 과하게 걸게 됩니다. 보압은 올리고 내리는 값이 아니라 중량을 보면서 찾는 값 에 가깝습니다. 찾는 방법이 있습니다. 순서대로 해보면 그 금형의 한계가 숫자로 나옵니다. 준비 — 저울을 옆에 둡니다 보압을 만지면서 중량을 안 재면 아무것도 알 수 없습니다. 눈으로 외관만 보면 "좋아진 것 같다"에서 끝나거든요. 0.01g 단위로 재는 저울이면 충분합니다. 매 조건마다 3~5개씩 재서 평균을 씁니다. 한 개만 재면 샷 편차에 속습니다. 1단계 — 보압 없이 얼마나 채워지나 보압을 0에 가깝게 두고 사출속도만으로 찍습니다. 95퍼센트쯤 채워지게 맞춥니다. 이때 중량을 재둡니다. 이게 기준점입니다. 여기서부터 보압으로 몇 그램을 더 넣을 수 있는지가 이 금형의 여유입니다. 2단계 — 보압을 단계별로 올립니다 낮은 값에서 시작해서 일정 간격으로 올려가며 매번 중량을 잽니다. 표로 적으면 흐름이 보입니다. 보압 중량 외관 판단 낮음 기준 싱크 심함 부족 ↓ 계속 증가 싱크 줄어듦 압이 전달되는 구간 어느 지점 더 안 늘어남 싱크 그대로 게이트 동결 그 이상 거의 그대로 변화 없음 의미 없음 더 이상 다시 증가 버 발생 금형이 벌어짐 중요한 건 중간의 중량이 더 안 늘어나는 지점 입니다. 게이트가 얼어서 아무리 밀어도 수지가 더 안 들어가는 겁니다. 그 지점을 넘어서 보압을 더 올리면 어떻게 되냐면, 게이트 앞쪽 에만 압이 세집니다. 부품 안으로는 안 가고 러너와 게이트 근처만 압을 받습니다. 그러다 금형이 못 버티면 벌어지면서 버가 나옵니다. 중량이 다시 늘기 시작하는 게 그 신호입니다. 부품이 채워져서 느는 게 아니라 파팅면 밖으로 새서 느는 거죠. 3단계 — 보압 시간도 같은 방식으로 압을 찾았으면 시간을 찾습니다. 시간을 늘려가며 중량을 잽니다. 역시 어느 지점에서 안 늘어납니다. 그게 게이트 동결 시간입니다...

가스불량은 발견부터 원인 확정까지 가는 길이 유독 깁니다. 증상이 여러 얼굴로 나오기 때문입니다. 한 건이 어떻게 흘러가는지 순서대로 따라가 보면 감이 잡힙니다. 처음엔 미성형으로 보입니다 말단 한쪽이 안 채워집니다. 그러면 당연히 미성형 대응을 합니다. 속도를 올리고, 압을 올리고, 온도를 올립니다. 그런데 안 채워집니다. 압을 더 올려도 딱 거기까지만 가고 멈춥니다. 이게 첫 번째 신호입니다. 압을 올렸는데 채워지는 양이 안 늘어나면 수지가 못 가는 게 아니라 공기가 자리를 차지하고 있는 겁니다. 금형 안은 닫힌 공간입니다. 수지가 들어가려면 원래 있던 공기가 나가야 하는데, 나갈 데가 없으면 그 공기가 압축되면서 버팁니다. 압축된 공기는 압을 올릴수록 더 세게 버팁니다. 다음엔 탄 자국이 나옵니다 속도와 압을 계속 올리다 보면 어느 순간 그 자리가 까맣게 탑니다. 공기는 압축되면 뜨거워집니다. 순간적으로 수백 도까지 올라가는데, 그 열이 수지를 태웁니다. 미성형 자리 끝에 검게 그을린 자국이 있으면 이 시점입니다. 여기서 알아채면 다행입니다. 탄 자국은 오해의 여지가 별로 없거든요. 문제는 이걸 수지가 탄 걸로 보고 수지온도를 낮추는 쪽으로 가는 경우입니다. 온도를 낮추면 흐름이 나빠져서 미성형이 더 심해지고, 그러면 다시 속도를 올리게 되고, 더 탑니다. 은조나 광택 차이로 나올 때도 있습니다 가스가 덜 심하면 타지는 않고 표면만 흐려집니다. 그 부위만 광택이 다르거나 은색 줄이 생깁니다. 이게 제일 헷갈리는 얼굴입니다. 은조로 보고 건조기를 붙잡게 되거든요. 건조를 아무리 해도 안 잡히고, 자국은 항상 같은 자리에만 있습니다. 항상 같은 자리 라는 게 결정적인 단서입니다. 수분이나 재료 문제는 그렇게 정확히 한 자리에만 나오지 않습니다. 확인하는 방법 의심이 서면 확인은 어렵지 않습니다. 먼저 그 자리가 마지막에 채워지는 부위인지 봅니다. 앞에서 조건 잡을 때 보압 없이 95퍼센트만 채워봤다면...

속이 빈 불량을 다 "기포"라고 부르는 경우가 많은데, 보이드와 기포는 생기는 이유가 다릅니다. 조치도 반대 방향일 때가 있어서 구분을 먼저 해야 합니다. 구분 자체는 간단합니다. 수축으로 생긴 빈 공간이 보이드, 기체가 갇힌 게 기포 입니다. 잘라보면 갈립니다 제일 확실한 방법은 그 부위를 잘라보는 겁니다. 한 개 희생시키는 게 며칠 헤매는 것보다 쌉니다. 보이드 — 두꺼운 부위 정중앙에 하나, 크고 불규칙한 모양. 안쪽 면이 거칠고 늘어난 흔적이 보입니다. 기포 — 여러 개가 흩어져 있고 대체로 동그랗습니다. 크기가 제각각이고 두께와 상관없는 자리에도 나옵니다. 투명하거나 반투명한 수지면 안 잘라도 비쳐 보입니다. 불투명이면 잘라야 하고요. 보이드 — 수축이 만든 구멍 두꺼운 부위는 겉이 먼저 굳고 속이 나중에 굳습니다. 속이 굳으면서 줄어드는데, 겉은 이미 딱딱해서 따라 들어가지 못하면 그 자리에 빈 공간이 생깁니다. 싱크마크와 형제 같은 관계입니다. 겉이 무르면 딸려 들어가서 싱크가 되고, 겉이 단단하면 안에 구멍으로 남아 보이드가 됩니다. 그래서 금형온도를 올려서 싱크를 잡으면 보이드가 늘어나는, 좀 얄궂은 상황이 생기기도 합니다. 조치는 싱크와 같은 방향입니다. 보압을 충분히, 오래 전달해서 수축분을 채워주는 것. 그리고 앞에서 얘기한 것처럼 게이트가 얼기 전에 닿아야 의미가 있습니다. 게이트가 두꺼운 부위에서 멀면 보압을 아무리 올려도 그 안까지는 안 갑니다. 근본적으로는 살두께입니다. 두꺼운 자리를 얇게 하거나, 속을 파내거나, 리브로 나누면 보이드는 안 생깁니다. 설계를 못 바꾸면 조건으로는 한계가 분명합니다. 기포 — 기체가 갇힌 것 수분, 분해 가스, 말려 들어간 공기. 은조를 만드는 것들과 같은 범인입니다. 다만 표면으로 못 나오고 안에 갇히면 기포가 됩니다. 그래서 기포가 나올 때는 은조가 같이 나오는 경우가 많습니다. 둘 다 나오면 원인은 하나일 가능성이 큽니다....

양산 중에 미성형이 나면 원인 분석보다 먼저 할 일이 있습니다. 어제까지 잘 나오던 게 오늘 안 나오는 거니까, 뭐가 바뀌었는지 부터 찾는 게 빠릅니다. 이론적으로 가능한 원인을 처음부터 훑으면 시간만 갑니다. 순서대로 가면 대부분 다섯 번째 안에서 잡힙니다. 1. 재료가 다 떨어졌나 제일 허무하지만 제일 흔합니다. 호퍼가 비었거나, 브릿지가 생겨서 수지가 안 내려오고 있거나, 자동공급기가 멈춰 있거나. 미성형이 갑자기 전량 나오기 시작했다면 여기부터 봅니다. 30초면 확인됩니다. 2. 계량이 제대로 되고 있나 쿠션이 남아 있는지 봅니다. 쿠션이 0에 가까우면 수지가 부족한 상태로 밀고 있는 겁니다. 체크링이 마모되면 역류가 생기면서 실제 주입량이 줄어듭니다. 이건 서서히 진행되다가 어느 날 티가 납니다. 쿠션이 매 샷 들쭉날쭉하면 체크링을 의심합니다. 3. 온도가 설정대로 올라와 있나 표시값 말고 실제값을 봅니다. 히터 하나가 끊어져 있어도 나머지가 커버해서 설정 근처를 유지하는 경우가 있습니다. 금형온도도 같이 봅니다. 특히 아침 첫 물량. 금형이 덜 데워진 상태면 말단부터 안 채워집니다. 겨울에 아침에만 미성형이 나온다면 예열 시간 문제입니다. 4. 조건을 누가 만졌나 교대 인수인계에서 자주 걸립니다. 앞 조에서 다른 이유로 속도나 압을 낮춰놓고 원복을 안 한 경우. 조건 이력이 남는 설비면 이게 제일 빠른 확인입니다. 안 남으면 표준 조건표와 현재값을 대조합니다. 5. 벤트가 막혔나 여기까지 왔으면 금형 쪽입니다. 가스가 안 빠지면 그 자리에서 수지가 더 못 갑니다. 압을 아무리 올려도 안 채워지고, 심하면 그 부위가 탑니다. 미성형 자리에 검게 그을린 흔적이 같이 있으면 거의 확정입니다. 쇼트 수가 쌓이면 벤트에 수지 찌꺼기가 껴서 서서히 막힙니다. 세척 주기가 지났는지 같이 확인합니다. 6. 사출기 쪽은 아닌가 금형도 조건도 아니면 기계입니다. 체크링 마모는 앞서 2번에서 봤고...