방구석전문가

"금형 세척은 몇 쇼트마다 해야 하나요"라는 질문에는 정답이 없습니다. 수지, 형상, 온도, 재생재 비율에 따라 다 다릅니다. 그래서 숫자를 정해놓는 것보다 언제 해야 하는지 알려주는 신호 를 정해두는 게 실전에서 낫습니다. 주기는 그 신호를 몇 번 겪고 나서 역으로 정하는 게 순서입니다. 세척해야 한다고 알려주는 신호들 벤트 쪽 신호 마지막에 채워지는 부위에 은조나 그을음이 생기기 시작하면 벤트가 막히고 있는 겁니다. 미성형이 특정 자리에서만 나오기 시작하는 것도 같은 신호입니다. 이건 서서히 나빠지니까 어느 날 갑자기 온 것처럼 느껴지지만, 사실 몇천 쇼트 전부터 진행 중이었습니다. 파팅면 쪽 신호 같은 자리에서만 버가 나오기 시작하면 그 지점에 뭐가 껴 있습니다. 조건은 안 바꿨는데 버가 나오면 거의 이쪽입니다. 표면 쪽 신호 부품 표면 광택이 전체적으로 죽거나, 금형면에 흐린 막이 보이면 가스 잔류물이 눌어붙은 겁니다. 이형제나 수지 첨가제가 쌓인 거죠. 이형 쪽 신호 예전보다 잘 안 빠지거나, 이형제를 더 자주 뿌리게 되면 금형면 상태가 달라진 겁니다. 주기를 정하는 방법 위 신호가 처음 나타난 쇼트 수를 기록합니다. 몇 번 반복되면 대략 어디쯤에서 오는지 보입니다. 그 지점의 70퍼센트쯤 을 주기로 잡으면 대개 안전합니다. 신호가 나타나기 전에 하는 거죠. 신호가 나타난 다음에 하면 이미 불량이 몇 개 나간 뒤입니다. 이 방식의 장점은 금형마다 다른 주기가 자연스럽게 나온다는 겁니다. 모든 금형에 같은 숫자를 적용하면 어떤 건 과하고 어떤 건 모자랍니다. 주기를 짧게 가야 하는 경우 PVC, POM 등 분해 가스가 많은 수지 — 잔류물이 빨리 쌓입니다 난연재, 유리섬유 강화재 — 첨가제가 금형면에 눌어붙습니다 재생재 비율이 높을 때 — 이물과 열화물이 많습니다 금형온도가 높을 때 — 잔류물이 더 잘 굳습니다 벤트가 얕거나 적을 때 — 조금만 껴도 막힙니다...

금형온도를 조건표의 한 줄로 보면 냉각 문제는 절대 안 잡힙니다. 금형온도기에 찍힌 숫자는 들어가는 물의 온도 지 금형 표면의 온도 가 아니고, 부품이 느끼는 건 후자거든요. 이 둘이 왜 다른지, 그리고 그 차이가 어떤 불량으로 나오는지가 이 글의 내용입니다. 부품은 균일하게 식지 않습니다 수지는 열을 정말 못 옮깁니다. 금속과 비교하면 수백 배 차이가 납니다. 그래서 부품 표면이 금형에 닿아 식는 동안, 속은 한참 뜨겁습니다. 두께가 두 배면 식는 시간은 네 배 가까이 걸립니다. 두께의 제곱에 비례하거든요. 살두께가 조금만 달라도 식는 시간은 크게 벌어진다는 뜻입니다. 여기에 금형 쪽 사정이 겹칩니다. 냉각수 라인이 가까운 자리는 빨리 식고, 먼 자리는 늦게 식습니다. 코어 안쪽처럼 물길을 넣기 어려운 곳은 열이 갇힙니다. 슬라이드나 얇은 코어 핀은 특히 그렇습니다. 결국 부품 두께 차이 와 금형 냉각 배치 가 곱해져서 부위별 냉각 속도가 정해집니다. 조건표의 금형온도 한 줄은 이 전체를 평균 낸 값일 뿐입니다. 그래서 뭐가 나오나 부위별로 다르게 식으면 다르게 줄어듭니다. 다르게 줄어들면 휨 이 옵니다. 늦게 굳는 쪽이 이미 굳은 쪽을 끌어당기니까요. 코어와 캐비티 온도가 다르면 부품은 낮은 쪽으로 휩니다. 두 면의 온도 차가 10도만 나도 눈에 보일 만큼 나옵니다. 금형온도기 두 대 중 한쪽 설정을 바꿔놓고 잊어버린 경우, 한쪽 라인만 스케일로 막힌 경우가 실제로 흔합니다. 휨 방향이 항상 같은 쪽이면 이걸 먼저 봅니다. 열이 갇힌 자리에는 싱크 와 보이드 가 나옵니다. 그 부위만 오래 뜨거우니 수축할 시간이 길고, 겉은 이미 굳어 있으니 안에서 당깁니다. 냉각이 부족하면 이형불량 도 옵니다. 덜 굳은 상태로 밀어내면 자국이 남죠. 반대로 너무 차가우면 흐름이 나빠져서 미성형 , 플로우마크 , 웰드라인 심화 가 옵니다. 그리고 급랭되면 잔류응력이 남아서 나중에 크랙 으로 돌아옵니다. 즉 냉각은 거의 모든 불량...

가스불량은 발견부터 원인 확정까지 가는 길이 유독 깁니다. 증상이 여러 얼굴로 나오기 때문입니다. 한 건이 어떻게 흘러가는지 순서대로 따라가 보면 감이 잡힙니다. 처음엔 미성형으로 보입니다 말단 한쪽이 안 채워집니다. 그러면 당연히 미성형 대응을 합니다. 속도를 올리고, 압을 올리고, 온도를 올립니다. 그런데 안 채워집니다. 압을 더 올려도 딱 거기까지만 가고 멈춥니다. 이게 첫 번째 신호입니다. 압을 올렸는데 채워지는 양이 안 늘어나면 수지가 못 가는 게 아니라 공기가 자리를 차지하고 있는 겁니다. 금형 안은 닫힌 공간입니다. 수지가 들어가려면 원래 있던 공기가 나가야 하는데, 나갈 데가 없으면 그 공기가 압축되면서 버팁니다. 압축된 공기는 압을 올릴수록 더 세게 버팁니다. 다음엔 탄 자국이 나옵니다 속도와 압을 계속 올리다 보면 어느 순간 그 자리가 까맣게 탑니다. 공기는 압축되면 뜨거워집니다. 순간적으로 수백 도까지 올라가는데, 그 열이 수지를 태웁니다. 미성형 자리 끝에 검게 그을린 자국이 있으면 이 시점입니다. 여기서 알아채면 다행입니다. 탄 자국은 오해의 여지가 별로 없거든요. 문제는 이걸 수지가 탄 걸로 보고 수지온도를 낮추는 쪽으로 가는 경우입니다. 온도를 낮추면 흐름이 나빠져서 미성형이 더 심해지고, 그러면 다시 속도를 올리게 되고, 더 탑니다. 은조나 광택 차이로 나올 때도 있습니다 가스가 덜 심하면 타지는 않고 표면만 흐려집니다. 그 부위만 광택이 다르거나 은색 줄이 생깁니다. 이게 제일 헷갈리는 얼굴입니다. 은조로 보고 건조기를 붙잡게 되거든요. 건조를 아무리 해도 안 잡히고, 자국은 항상 같은 자리에만 있습니다. 항상 같은 자리 라는 게 결정적인 단서입니다. 수분이나 재료 문제는 그렇게 정확히 한 자리에만 나오지 않습니다. 확인하는 방법 의심이 서면 확인은 어렵지 않습니다. 먼저 그 자리가 마지막에 채워지는 부위인지 봅니다. 앞에서 조건 잡을 때 보압 없이 95퍼센트만 채워봤다면...

"게이트는 두꺼운 쪽에 둬라"는 말을 많이 합니다. 틀린 말은 아닙니다. 두꺼운 부위는 마지막까지 수축하니까 보압이 끝까지 닿아야 하고, 그러려면 게이트가 가까워야 하죠. 그런데 이 원칙만 붙잡고 게이트를 정하면 다른 걸 다 잃는 경우가 있습니다. 두꺼운 쪽에 뒀을 때 따라오는 것들 두꺼운 부위는 대개 보스나 리브 교차부입니다. 그리고 그런 자리는 보통 제품 안쪽 이거나 구조상 중요한 자리 입니다. 거기에 게이트를 두면 게이트 자국이 그 자리에 남습니다. 절단면이 거칠면 응력 집중이 생기고, 하중을 받는 자리라면 거기서 크랙이 시작됩니다. 제팅도 잘 생깁니다. 두꺼운 부위는 공간이 넓으니 게이트에서 나온 수지가 벽에 부딪히지 못하고 그대로 뿜어집니다. 게이트 주변 외관이 지저분해지는 거죠. 그리고 두꺼운 데서 얇은 데로 흐르게 되는데, 이 방향은 흐름이 잘 안 갑니다. 얇은 말단이 미성형 나기 쉽습니다. 반대로 얇은 데서 두꺼운 데로 가는 게 충전에는 유리합니다. 그럼 어디에 둬야 하나 정답이 하나 있는 게 아니라, 뭘 포기할지 정하는 문제 입니다. 게이트 위치는 최소 다섯 가지를 동시에 바꿉니다. 유동 길이 — 말단까지 갈 수 있나 웰드라인 위치 — 어디서 만나나 보압 전달 — 두꺼운 부위까지 닿나 외관 — 게이트 자국이 보이나 수축 균형 — 휨이 어느 방향으로 생기나 이 다섯 개를 다 만족하는 위치는 대개 없습니다. 그래서 이 부품에서 가장 양보할 수 없는 게 뭔지 를 먼저 정해야 합니다. 외관 부품이면 게이트 자국과 웰드라인 위치가 1순위입니다. 치수 부품이면 수축 균형이고요. 하중을 받는 부품이면 웰드라인이 힘 받는 자리에 안 가게 하는 게 먼저입니다. 이 순위를 안 정하고 게이트를 정하면, 나중에 문제가 생겼을 때 "왜 여기에 뒀지"에 아무도 답을 못 합니다. 다점 게이트가 항상 답은 아닙니다 유동 길이가 길면 게이트를 늘리자는 얘기가 나옵니다. 충전은 확...