방구석전문가

이 블로그의 글들을 어떤 순서로 읽으면 좋을지 정리했습니다. 불량 이름으로 찾아오신 거면 아래 목록에서 바로 골라가셔도 됩니다. 처음이면 이 세 개부터 싱크마크는 왜 보압을 올려도 안 잡힐 때가 있나 시사출장에서 조건으로 버티다가 몇 달 뒤에 되돌아오는 과정을 그대로 적었습니다. 이 블로그에서 하고 싶은 얘기가 대부분 여기 들어 있습니다. 사출 불량 20가지를 5개 계열로 묶으면 불량을 하나씩 외우는 대신 계열로 묶어두면 처음 보는 증상도 어디부터 볼지 감이 옵니다. 지도 역할입니다. 사출 조건 잡는 순서 시간이 없는 시사출장에서 뭘 먼저 고정하고 뭘 나중에 만지는지. 순서를 정해놓고 들어가는 것과 아닌 것은 결과가 많이 다릅니다. 불량 이름으로 찾기 못 채웠을 때 양산 중 미성형이 났다면, 이 순서로 봅니다 — 원인 분석보다 뭐가 바뀌었는지가 먼저 웰드라인은 없애는 게 아니라 옮기는 것입니다 — 형상이 그러면 생깁니다 플로우마크는 무늬 모양이 원인을 말해줍니다 — 조건표 열기 전에 부품부터 제팅, 게이트를 손대기 전에 해볼 것 — 튀어나오지 않게 하거나 금방 퍼지게 하거나 채웠는데 줄어들었을 때 싱크마크는 왜 보압을 올려도 안 잡힐 때가 있나 보이드와 기포는 다릅니다 — 조치가 반대 방향이라 구분이 먼저 휨은 결국 냉각 문제입니다 — 어디가 늦게 식는가, 질문은 이것 하나 넘쳤을 때 플래시가 났는데 형체력은 정상일 때 — 1번 용의자는 보압입니다 재료·가스 문제 은조를 건조 문제로만 보면 놓치는 것들 — 건조 조건과 건조기 상태는 다른 얘기 가스불량 한 건이 흘러가는 과정 — 미성형에서 시작해 탄 자국으로 수지 건조 기준과 현장에서 볼 것 — 규격대로 했는데 안 될 때 빼내면서 생긴 것 밀핀 자국이 남는다면 이형제 말고 볼 것 — 자국 모양에서 거꾸로 크랙과 백화를 같은 문제로 보면 조치가 엇나갑니다 — 언제 생겼는지가 갈림길 조건과 금형 보압은 올...

시사출장에서 조건을 잡는 시간은 늘 부족합니다. 정해진 시간 안에 빠르게 찍고 다음 금형을 올려야 하니까요. 그래서 순서를 미리 정해놓고 들어가는 것과, 가서 상황 봐가며 만지는 것은 결과가 많이 다릅니다. 순서의 원칙은 하나입니다. 뒤에 만질 것에 영향을 주는 것부터 고정한다. 거꾸로 하면 앞에서 맞춰놓은 게 뒤에서 계속 틀어집니다. 0단계 — 만지기 전에 정해둘 것 조건을 만지기 전에 두 가지를 정해놓고 시작합니다. 하나는 목표 중량 입니다. 도면 중량이 있으면 그걸 쓰고, 없으면 최소한 상한선은 정해둡니다. 이게 없으면 나중에 싱크를 잡는다고 보압을 올릴 때 어디서 멈춰야 할지 기준이 없습니다. 다른 하나는 합격 기준 입니다. 외관 어디까지가 합격인지, 한도견본이 있는지. 이게 없으면 조건을 아무리 잘 잡아도 판단에서 다시 싸웁니다. 1단계 — 온도부터 수지온도와 금형온도를 먼저 맞춥니다. 수지 규격의 권장 범위 중간쯤에서 시작하는 게 무난합니다. 온도를 먼저 잡는 이유는 뒤에 만질 모든 것에 영향을 주기 때문입니다. 온도가 흔들리면 속도도 압도 다 다시 잡아야 합니다. 그리고 금형온도는 설정 이 아니라 도달 을 확인합니다. 설정만 걸어놓고 바로 찍으면 첫 몇 샷은 다른 조건으로 찍는 셈입니다. 표면온도계로 한 번 재보는 게 좋습니다. 2단계 — 계량과 쿠션 수지를 얼마나 담을지, 쿠션을 얼마나 남길지 정합니다. 쿠션이 너무 적으면 보압이 제대로 전달되지 않고, 너무 많으면 배럴 체류시간이 길어지고 초기 사출이 불안정해집니다. 대개는 스크류 지름의 10~20퍼센트 정도를 잡습니다. 이걸 먼저 정해두지 않으면 나중에 보압을 만질 때 압이 안 먹는 이유를 못 찾습니다. 3단계 — 사출속도로 채우기만 여기서는 보압을 걸지 않고 사출속도만으로 얼마나 채워지는지 봅니다. 보압을 0에 가깝게 두고 시작합니다. 목표는 95퍼센트 정도 채우는 겁니다. 완전히 채우지 않습니다. 나머지를 보압으로 채우는 게 정석...

양산 중에 미성형이 나면 원인 분석보다 먼저 할 일이 있습니다. 어제까지 잘 나오던 게 오늘 안 나오는 거니까, 뭐가 바뀌었는지 부터 찾는 게 빠릅니다. 이론적으로 가능한 원인을 처음부터 훑으면 시간만 갑니다. 순서대로 가면 대부분 다섯 번째 안에서 잡힙니다. 1. 재료가 다 떨어졌나 제일 허무하지만 제일 흔합니다. 호퍼가 비었거나, 브릿지가 생겨서 수지가 안 내려오고 있거나, 자동공급기가 멈춰 있거나. 미성형이 갑자기 전량 나오기 시작했다면 여기부터 봅니다. 30초면 확인됩니다. 2. 계량이 제대로 되고 있나 쿠션이 남아 있는지 봅니다. 쿠션이 0에 가까우면 수지가 부족한 상태로 밀고 있는 겁니다. 체크링이 마모되면 역류가 생기면서 실제 주입량이 줄어듭니다. 이건 서서히 진행되다가 어느 날 티가 납니다. 쿠션이 매 샷 들쭉날쭉하면 체크링을 의심합니다. 3. 온도가 설정대로 올라와 있나 표시값 말고 실제값을 봅니다. 히터 하나가 끊어져 있어도 나머지가 커버해서 설정 근처를 유지하는 경우가 있습니다. 금형온도도 같이 봅니다. 특히 아침 첫 물량. 금형이 덜 데워진 상태면 말단부터 안 채워집니다. 겨울에 아침에만 미성형이 나온다면 예열 시간 문제입니다. 4. 조건을 누가 만졌나 교대 인수인계에서 자주 걸립니다. 앞 조에서 다른 이유로 속도나 압을 낮춰놓고 원복을 안 한 경우. 조건 이력이 남는 설비면 이게 제일 빠른 확인입니다. 안 남으면 표준 조건표와 현재값을 대조합니다. 5. 벤트가 막혔나 여기까지 왔으면 금형 쪽입니다. 가스가 안 빠지면 그 자리에서 수지가 더 못 갑니다. 압을 아무리 올려도 안 채워지고, 심하면 그 부위가 탑니다. 미성형 자리에 검게 그을린 흔적이 같이 있으면 거의 확정입니다. 쇼트 수가 쌓이면 벤트에 수지 찌꺼기가 껴서 서서히 막힙니다. 세척 주기가 지났는지 같이 확인합니다. 6. 사출기 쪽은 아닌가 금형도 조건도 아니면 기계입니다. 체크링 마모는 앞서 2번에서 봤고...

사출 불량을 하나씩 외우는 건 별로 도움이 안 됩니다. 종류가 너무 많고, 현장에서 만나는 건 대개 교과서 사진처럼 안 생겼거든요. 대신 원인 계열로 묶어두면 처음 보는 불량이 나와도 어디쯤에서 찾을지 감이 옵니다. 이 글은 그 지도입니다. 다만 먼저 하나 짚고 갑니다. 아래처럼 계열을 나눠놓으면 불량 하나에 원인 하나가 대응할 것 같지만, 실제로는 하나의 원인만 있는 경우는 거의 없습니다. 결국 모든 밸런스가 다 맞아야 금형 품질이 좋은 거지, 어느 하나를 고쳐서 끝나는 일은 드뭅니다. 이 지도는 답을 주는 게 아니라 찾을 순서를 주는 겁니다. 계열 1 — 못 채운 것 수지가 금형 구석까지 못 갔을 때 나오는 불량들입니다. 미성형(쇼트샷) — 말단이 아예 안 채워짐 웰드라인 — 갈라진 흐름이 만난 자국 플로우마크 — 흐름이 끊겼다 이어진 물결자국 제팅 — 게이트에서 튀어나온 줄기가 그대로 굳음 공통으로 보는 것: 사출압, 사출속도, 수지온도, 금형온도, 게이트 크기, 벤트. 흐름이 원인이라 대책도 흐름 쪽에 있습니다. 다만 미성형과 제팅은 속도 방향이 정반대라 구분을 먼저 해야 합니다. 계열 2 — 채웠는데 줄어든 것 채우기는 채웠는데 식으면서 수축이 생긴 경우입니다. 싱크마크 — 표면이 움푹 들어감 보이드 — 속에 빈 공간이 생김 휨·뒤틀림 — 부위별 수축 차이로 형상이 틀어짐 치수 편차 — 전체적으로 도면과 안 맞음 공통으로 보는 것: 보압, 보압 시간, 게이트 동결 시점, 살두께, 냉각 밸런스. 여기서 가장 흔한 실수가 전부 보압으로 해결하려는 겁니다. 보압이 도달하지 못하는 구조면 아무리 올려도 안 되고, 대신 중량과 버만 늘어납니다. 계열 3 — 넘친 것 있어야 할 곳을 넘어간 경우입니다. 플래시(버) — 파팅면으로 새어나감 과충전 — 중량 초과, 내부 잔류응력 공통으로 보는 것: 형체력, 보압, 파팅면 상태, 수지 점도. 계열 2를 잡으려다 계열 3이 나...