방구석전문가

크랙과 백화는 같이 나오는 경우가 많아서 하나로 묶어 부르기 쉽습니다. 그런데 조치가 다릅니다. 묶어서 보면 한쪽만 잡히고 다른 쪽이 남습니다. 둘을 가르는 기준부터 정리합니다. 크랙 백화 상태 재료가 갈라짐 안 갈라짐, 색만 하얘짐 원인 응력이 재료 강도를 넘음 응력으로 분자 배열이 흐트러짐 진행 시간 지나면 커짐 대개 그 상태로 멈춤 기능 파손 대개 외관 문제 발견 나중에 발견되는 경우 많음 취출 직후 바로 보임 같은 원인에서 출발하지만 정도가 다릅니다. 응력이 조금 걸리면 백화, 더 걸리면 크랙입니다. 그래서 백화가 나온다는 건 크랙 직전이라는 신호일 때가 있습니다. 언제 생겼는지가 제일 중요합니다 둘 다 언제 생겼는지 에 따라 원인이 완전히 갈립니다. 취출할 때 생긴 경우 밀핀 자리 주변, 언더컷 부위, 슬라이드 빠지는 자리에 몰려 있으면 취출 응력입니다. 냉각시간이 짧아서 아직 무를 때 밀어냈거나, 밀핀 면적이 작아서 한 점에 힘이 몰렸거나, 이형구배가 부족해서 억지로 빠졌거나입니다. 이건 조치가 비교적 명확합니다. 냉각시간을 늘리거나, 밀핀을 키우거나 늘리거나, 이형제를 쓰거나, 이형구배를 손보거나. 한참 뒤에 생긴 경우 취출할 때는 멀쩡했는데 며칠 뒤나 조립 후에 나오는 경우입니다. 이건 잔류응력입니다. 성형 중에 갇힌 응력이 시간이 지나면서 풀리려고 하는데, 그 힘이 재료 강도를 넘으면 갈라집니다. 온도가 올라가거나 화학물질에 닿으면 더 빨리 옵니다. 차 안에 있던 부품이 여름에 깨졌다는 얘기가 대개 이겁니다. 잔류응력은 과충전에서 많이 옵니다. 보압을 과하게 걸었거나, 게이트 근처만 압이 세게 걸렸거나, 금형온도가 낮아서 급랭됐거나. 여기서 앞의 이야기와 연결됩니다. 싱크를 잡겠다고 보압을 계속 올린 부품은 싱크는 잡히고 잔류응력이 남습니다. 그날은 잘 나온 것처럼 보이고, 몇 달 뒤에 크랙으로 돌아옵니다. 웰드라인 자리에 생긴 경우 합류부는 원래 약한 자리입니다. 거기에 ...

게이트 바로 앞에 뱀이 지나간 것 같은 자국이 남는 게 제팅입니다. 수지가 금형 벽을 타고 퍼지지 못하고, 좁은 게이트에서 튀어나온 그대로 굳어버려서 생깁니다. 뒤따라온 수지가 그 위를 덮어도 먼저 굳은 줄기가 그대로 비칩니다. 원리를 알면 대책은 단순합니다. 튀어나오지 않게 하거나, 튀어나와도 금방 퍼지게 하거나 둘 중 하나입니다. 튀어나오지 않게 하려면 초기 사출속도를 낮춥니다. 게이트를 통과하는 순간만 느리게 하고 그 뒤로는 다시 올리는 다단 속도가 이 경우에 잘 듣습니다. 전 구간을 느리게 하면 이번엔 미성형이나 플로우마크가 옵니다. 그래서 어디까지가 게이트 통과 구간인지 찾는 게 실제 작업의 대부분입니다. 짧은 거리라 몇 번 나눠서 시도해봐야 감이 옵니다. 금방 퍼지게 하려면 금형온도와 수지온도를 올립니다. 튀어나온 수지가 굳기 전에 뒤따라온 수지와 섞이면 자국이 안 남습니다. 금형온도 쪽이 대체로 효과가 더 확실한데, 사이클이 늘어나는 대가를 치러야 합니다. 양산 물량이 빡빡하면 여기서 실랑이가 붙습니다. 여기까지가 조건으로 할 수 있는 범위고, 대부분은 여기서 잡힙니다. 한 가지 더 있습니다. 쿠션이 너무 많거나 스크류 후퇴량이 과하면 초기 사출이 불안정해지면서 제팅이 따라붙는 경우가 있습니다. 속도를 낮췄는데도 자국이 들쭉날쭉하면 계량 쪽을 한 번 보는 게 좋습니다. 매 샷 똑같이 나오는 제팅과, 어떤 샷은 나고 어떤 샷은 안 나는 제팅은 원인이 다릅니다. 전자는 형상과 속도 문제고 후자는 계량이나 수지 상태 문제인 경우가 많습니다. 그리고 제팅을 미성형과 헷갈리는 경우가 가끔 있습니다. 둘 다 사출속도를 만지게 되는데 방향이 정반대입니다. 미성형은 속도를 올려야 하고 제팅은 초기 속도를 낮춰야 하니, 잘못 짚으면 서로를 악화시킵니다. 자국이 게이트 주변 에 몰려 있으면 제팅, 제품 말단 이 안 채워졌으면 미성형입니다. 한 부품에서 둘이 동시에 나오는 경우도 있는데, 그때는 다단 속도 말고는 답이 없습니다. 앞은 느리게 뒤...

플로우마크는 자국의 모양 이 원인을 어느 정도 말해줍니다. 그래서 조건표를 열기 전에 부품을 먼저 들여다보는 게 빠릅니다. 물결이 게이트를 중심으로 동심원처럼 퍼져 있는지, 한 방향으로 길게 그어져 있는지, 특정 부위에만 몰려 있는지. 이 세 가지만 갈라도 볼 항목이 확 줄어듭니다. 게이트 중심으로 동심원 가장 흔한 형태입니다. 수지가 밀려 나가다가 앞쪽이 먼저 식어서 굳고, 뒤에서 밀린 수지가 그 굳은 층을 뚫고 나오면서 계단처럼 자국이 남는 겁니다. 흐름이 끊겼다 이어졌다 를 반복한다는 뜻이니, 안 끊기게 만들면 됩니다. 사출속도를 올리거나 금형온도를 올립니다. 둘 중에서는 금형온도 쪽이 확실한데 사이클을 내줘야 합니다. 속도를 올릴 때 주의할 게 있습니다. 게이트 근처 자국이 같이 심해지면 그건 제팅 쪽으로 넘어간 겁니다. 초기 구간만 낮추고 이후를 올리는 다단으로 가야 합니다. 한 방향으로 길게 그어진 자국 수지가 한쪽으로만 길게 흐른 구간에서 나옵니다. 유동 길이가 길어서 뒤로 갈수록 압이 떨어지고 온도도 떨어지는 거죠. 이건 조건으로 밀어붙이면 앞쪽이 먼저 망가집니다. 게이트에서 가까운 데는 과충전되고 먼 데는 여전히 부족한 상태가 됩니다. 말단 쪽에만 자국이 몰려 있고 게이트 근처는 깨끗하다면, 조건보다 게이트 수나 위치를 봐야 하는 신호입니다. 유동 길이를 반으로 줄이면 없어질 문제를 조건으로 몇 날 며칠 붙잡는 경우가 있습니다. 특정 부위에만 몰려 있는 경우 살두께가 급하게 변하는 자리, 리브가 붙는 자리, 코어를 돌아가는 자리에서 잘 나옵니다. 흐름이 그 지점에서 갑자기 느려지거나 갈라지기 때문입니다. 여기는 조건으로 잘 안 잡힙니다. 형상이 만든 자국이라 형상 쪽이나 냉각 쪽을 봐야 합니다. 그 부위 금형온도만 국부적으로 다르면 냉각 라인 배치를 의심해볼 수 있습니다. 온도 이력을 같이 봅니다 모양으로 갈랐으면 그다음은 언제부터 그랬는지입니다. 어제까지 괜찮다가 오늘 갑자기 나왔다면 형상...

시사출을 하러 가면 보통 조건을 잡아주시는 분이 계십니다. 대개 전문가 포스가 물씬 풍기죠. 그분을 믿고 이렇게 해주세요 저렇게 해주세요 하다 보면, 허우적대다가 끝나는 게 대부분입니다. 그분들을 탓할 일은 아닙니다. 시험사출은 시간이 곧 돈이거든요. 정해진 시간 안에 빠르게 찍고 다음 금형을 올려서 생산을 해야 수지 타산이 맞습니다. 그래서 대충 잡고 끝나는 게 보통입니다. 하지만 우리는 그러면 안 됩니다. 그날 잘 나온 부품 하나를 들고 나오는 게 목적이 아니니까요. 보압을 올리면 따라오는 것들 외관에 싱크가 안 잡힌다고 해봅시다. 싱크를 잡는 방법은 참 다양하죠. 보압을 더 넣어보고, 보압 시간을 늘려보고, 쿠션을 조절해보고. 대부분 여기서 시작합니다. 그런데 그러다 보면 중량이 올라갑니다. 도면 중량보다 높아지는 경우도 많고요. 중량이 도면을 넘어가면 그건 그것대로 설명해야 할 일이 됩니다. 거기서 더 밀어 넣으면 금형이 벌어져서 플래시가 생깁니다. 버가 나오는 거죠. 싱크 하나 잡으려다가 중량 초과와 버를 새로 얻는 겁니다. 그리고 이 둘은 싱크보다 설명하기 어려운 문제입니다. 싱크는 안 보이는 면이면 넘어갈 여지라도 있지만, 중량과 버는 숫자와 형상으로 남습니다. 조건으로 맞춘 외관은 양산에서 안 버팁니다 조건으로 겨우겨우, 어떻게 해서 외관이 잘 나오는 부품을 사출했다고 칩시다. 그날은 넘어갑니다. 넘어가는 게 문제죠. 양산 때는 그 조건이 유지가 불가한 경우가 대부분입니다. 수지 로트가 바뀌고, 계절이 바뀌어 금형온도가 달라지고, 금형에 이물이 끼고, 사출기가 바뀝니다. 시사출 날 딱 맞춰놓은 좁은 공정창은 그중 하나만 흔들려도 무너집니다. 애초에 공정창이 좁다는 게 신호입니다. 보압을 조금만 낮춰도 싱크가 나고 조금만 올려도 버가 난다면, 그 사이 어딘가에 조건을 세워놓은 겁니다. 그 폭이 손가락 하나만큼이면 양산은 못 버팁니다. 결국 수면 위로 올라올 문제들이었던 겁니다. 눈가리기로 조건 잡는 분을...