방구석전문가

보압을 "싱크 나면 올리는 것" 정도로 쓰면 거의 항상 과하게 걸게 됩니다. 보압은 올리고 내리는 값이 아니라 중량을 보면서 찾는 값 에 가깝습니다. 찾는 방법이 있습니다. 순서대로 해보면 그 금형의 한계가 숫자로 나옵니다. 준비 — 저울을 옆에 둡니다 보압을 만지면서 중량을 안 재면 아무것도 알 수 없습니다. 눈으로 외관만 보면 "좋아진 것 같다"에서 끝나거든요. 0.01g 단위로 재는 저울이면 충분합니다. 매 조건마다 3~5개씩 재서 평균을 씁니다. 한 개만 재면 샷 편차에 속습니다. 1단계 — 보압 없이 얼마나 채워지나 보압을 0에 가깝게 두고 사출속도만으로 찍습니다. 95퍼센트쯤 채워지게 맞춥니다. 이때 중량을 재둡니다. 이게 기준점입니다. 여기서부터 보압으로 몇 그램을 더 넣을 수 있는지가 이 금형의 여유입니다. 2단계 — 보압을 단계별로 올립니다 낮은 값에서 시작해서 일정 간격으로 올려가며 매번 중량을 잽니다. 표로 적으면 흐름이 보입니다. 보압 중량 외관 판단 낮음 기준 싱크 심함 부족 ↓ 계속 증가 싱크 줄어듦 압이 전달되는 구간 어느 지점 더 안 늘어남 싱크 그대로 게이트 동결 그 이상 거의 그대로 변화 없음 의미 없음 더 이상 다시 증가 버 발생 금형이 벌어짐 중요한 건 중간의 중량이 더 안 늘어나는 지점 입니다. 게이트가 얼어서 아무리 밀어도 수지가 더 안 들어가는 겁니다. 그 지점을 넘어서 보압을 더 올리면 어떻게 되냐면, 게이트 앞쪽 에만 압이 세집니다. 부품 안으로는 안 가고 러너와 게이트 근처만 압을 받습니다. 그러다 금형이 못 버티면 벌어지면서 버가 나옵니다. 중량이 다시 늘기 시작하는 게 그 신호입니다. 부품이 채워져서 느는 게 아니라 파팅면 밖으로 새서 느는 거죠. 3단계 — 보압 시간도 같은 방식으로 압을 찾았으면 시간을 찾습니다. 시간을 늘려가며 중량을 잽니다. 역시 어느 지점에서 안 늘어납니다. 그게 게이트 동결 시간입니다...

건조는 조건표에서 제일 뒤로 밀리는 항목인데, 안 되면 조건표 전체가 무의미해집니다. 수분이 있는 상태로는 뭘 해도 안 잡히거든요. 규격값과 현장에서 실제로 확인할 것들을 정리했습니다. 수지별 기준 수지 공급사 자료가 우선입니다. 아래는 일반적인 범위고, 같은 계열이라도 등급에 따라 다릅니다. 수지 흡습성 건조온도 건조시간 목표 수분율 PA6 / PA66 매우 큼 80~100℃ 4~6h 0.10% 이하 PC 큼 110~120℃ 3~4h 0.02% 이하 PBT 큼 120~130℃ 3~4h 0.03% 이하 ABS 중간 80~90℃ 2~4h 0.10% 이하 PMMA 중간 80~90℃ 3~4h 0.05% 이하 POM 작음 80~100℃ 2~3h 0.20% 이하 PP / PE 거의 없음 필요시 80℃ 1~2h — PA 계열이 유독 까다롭습니다. 흡습이 빨라서 건조 후 관리까지 신경 써야 합니다. 규격대로 했는데 안 될 때 볼 것 현장에서 문제가 되는 건 대부분 조건값이 아니라 아래 항목들입니다. 확인 항목 정상 이러면 문제 이슬점 -30℃ 이하 0℃ 근처면 흡습제 수명 호퍼 뚜껑 닫힘 열려 있으면 위에서 다시 흡습 배기 뚫림 막히면 습한 공기가 안 나감 실제 수지온도 설정 근처 표시만 정상인 경우 있음 투입량 대비 호퍼 용량 여유 있음 빠듯하면 체류시간 부족 건조 후 방치시간 짧게 PA는 30분만 열어둬도 돌아옴 건조기 종류에 따라 기준이 다릅니다 방식 원리 적합 한계 열풍 건조기 가열한 실내 공기 순환 PP, PE 등 비흡습성 장마철엔 습한 공기가 들어감 제습 건조기 흡습제로 말린 공기 순환 PA, PC, PBT 등 흡습제 수명 관리 필요 진공 건조기 감압으로 수분 증발 단시간 건조 설비 비용 흡습성이 큰 수지에 열풍 건조기를 쓰면 규격 시간을 지켜도 목표 수분율에 도달하지 못합니다. 특히 여름철에는 들어가는 공기 자체가 습해서 말리는 게 아니라 데우기만 하는 상태가 됩니다. PA를 열...

시사출장에서 조건을 잡는 시간은 늘 부족합니다. 정해진 시간 안에 빠르게 찍고 다음 금형을 올려야 하니까요. 그래서 순서를 미리 정해놓고 들어가는 것과, 가서 상황 봐가며 만지는 것은 결과가 많이 다릅니다. 순서의 원칙은 하나입니다. 뒤에 만질 것에 영향을 주는 것부터 고정한다. 거꾸로 하면 앞에서 맞춰놓은 게 뒤에서 계속 틀어집니다. 0단계 — 만지기 전에 정해둘 것 조건을 만지기 전에 두 가지를 정해놓고 시작합니다. 하나는 목표 중량 입니다. 도면 중량이 있으면 그걸 쓰고, 없으면 최소한 상한선은 정해둡니다. 이게 없으면 나중에 싱크를 잡는다고 보압을 올릴 때 어디서 멈춰야 할지 기준이 없습니다. 다른 하나는 합격 기준 입니다. 외관 어디까지가 합격인지, 한도견본이 있는지. 이게 없으면 조건을 아무리 잘 잡아도 판단에서 다시 싸웁니다. 1단계 — 온도부터 수지온도와 금형온도를 먼저 맞춥니다. 수지 규격의 권장 범위 중간쯤에서 시작하는 게 무난합니다. 온도를 먼저 잡는 이유는 뒤에 만질 모든 것에 영향을 주기 때문입니다. 온도가 흔들리면 속도도 압도 다 다시 잡아야 합니다. 그리고 금형온도는 설정 이 아니라 도달 을 확인합니다. 설정만 걸어놓고 바로 찍으면 첫 몇 샷은 다른 조건으로 찍는 셈입니다. 표면온도계로 한 번 재보는 게 좋습니다. 2단계 — 계량과 쿠션 수지를 얼마나 담을지, 쿠션을 얼마나 남길지 정합니다. 쿠션이 너무 적으면 보압이 제대로 전달되지 않고, 너무 많으면 배럴 체류시간이 길어지고 초기 사출이 불안정해집니다. 대개는 스크류 지름의 10~20퍼센트 정도를 잡습니다. 이걸 먼저 정해두지 않으면 나중에 보압을 만질 때 압이 안 먹는 이유를 못 찾습니다. 3단계 — 사출속도로 채우기만 여기서는 보압을 걸지 않고 사출속도만으로 얼마나 채워지는지 봅니다. 보압을 0에 가깝게 두고 시작합니다. 목표는 95퍼센트 정도 채우는 겁니다. 완전히 채우지 않습니다. 나머지를 보압으로 채우는 게 정석...

시사출을 하러 가면 보통 조건을 잡아주시는 분이 계십니다. 대개 전문가 포스가 물씬 풍기죠. 그분을 믿고 이렇게 해주세요 저렇게 해주세요 하다 보면, 허우적대다가 끝나는 게 대부분입니다. 그분들을 탓할 일은 아닙니다. 시험사출은 시간이 곧 돈이거든요. 정해진 시간 안에 빠르게 찍고 다음 금형을 올려서 생산을 해야 수지 타산이 맞습니다. 그래서 대충 잡고 끝나는 게 보통입니다. 하지만 우리는 그러면 안 됩니다. 그날 잘 나온 부품 하나를 들고 나오는 게 목적이 아니니까요. 보압을 올리면 따라오는 것들 외관에 싱크가 안 잡힌다고 해봅시다. 싱크를 잡는 방법은 참 다양하죠. 보압을 더 넣어보고, 보압 시간을 늘려보고, 쿠션을 조절해보고. 대부분 여기서 시작합니다. 그런데 그러다 보면 중량이 올라갑니다. 도면 중량보다 높아지는 경우도 많고요. 중량이 도면을 넘어가면 그건 그것대로 설명해야 할 일이 됩니다. 거기서 더 밀어 넣으면 금형이 벌어져서 플래시가 생깁니다. 버가 나오는 거죠. 싱크 하나 잡으려다가 중량 초과와 버를 새로 얻는 겁니다. 그리고 이 둘은 싱크보다 설명하기 어려운 문제입니다. 싱크는 안 보이는 면이면 넘어갈 여지라도 있지만, 중량과 버는 숫자와 형상으로 남습니다. 조건으로 맞춘 외관은 양산에서 안 버팁니다 조건으로 겨우겨우, 어떻게 해서 외관이 잘 나오는 부품을 사출했다고 칩시다. 그날은 넘어갑니다. 넘어가는 게 문제죠. 양산 때는 그 조건이 유지가 불가한 경우가 대부분입니다. 수지 로트가 바뀌고, 계절이 바뀌어 금형온도가 달라지고, 금형에 이물이 끼고, 사출기가 바뀝니다. 시사출 날 딱 맞춰놓은 좁은 공정창은 그중 하나만 흔들려도 무너집니다. 애초에 공정창이 좁다는 게 신호입니다. 보압을 조금만 낮춰도 싱크가 나고 조금만 올려도 버가 난다면, 그 사이 어딘가에 조건을 세워놓은 겁니다. 그 폭이 손가락 하나만큼이면 양산은 못 버팁니다. 결국 수면 위로 올라올 문제들이었던 겁니다. 눈가리기로 조건 잡는 분을...