밀핀 자국이 남는다면 이형제 말고 볼 것

밀핀 자국이 남거나 취출하면서 눌린 자국이 생기면, 대개 이형제를 뿌리는 것부터 시작합니다. 당장 물량은 나가야 하니까요.

그런데 이형제로 버티기 시작하면 원인은 그대로 남습니다. 그리고 이형제는 도장이나 인쇄 공정이 있으면 그 자체로 다음 문제가 됩니다.

자국에서 거꾸로 올라가면 원인이 좁혀집니다. 자국이 어떻게 생겼는지가 시작점입니다.

자국 모양에서 거꾸로

밀핀 자리가 하얗게 됐다

백화입니다. 밀어낼 때 그 부분만 늘어난 거죠. 힘이 한 점에 몰렸다는 뜻입니다.

밀핀 개수가 부족하거나, 지름이 작거나, 배치가 한쪽으로 치우쳐 있습니다. 부품이 금형에 붙는 힘은 넓게 퍼져 있는데 밀어내는 힘은 몇 점에만 있으면 그 몇 점이 다 받습니다.

냉각시간이 짧아도 같은 자국이 나옵니다. 아직 무를 때 밀면 자국이 남죠. 그래서 냉각시간을 늘려보면 원인이 갈립니다. 늘려서 없어지면 냉각, 그대로면 밀핀 배치입니다.

밀핀 자리가 볼록하게 튀어나왔다

밀핀이 제자리로 안 돌아왔거나, 밀핀 구멍이 커서 수지가 들어갔거나입니다.

리턴 스프링이 약해졌거나 밀핀판이 뻑뻑하면 완전히 복귀가 안 됩니다. 이건 금형 정비 영역입니다.

부품 전체가 늘어났거나 휘었다

이형 저항이 전반적으로 크다는 뜻입니다. 밀핀 문제가 아니라 부품이 금형을 안 놓아주는 겁니다.

이형구배가 부족한지, 금형면이 거친지, 언더컷이 있는지를 봅니다. 표면조도가 너무 매끈해도 오히려 붙는 경우가 있습니다. 진공처럼 달라붙는 거죠.

한쪽 면만 긁혔다

슬라이드나 코어가 빠지는 방향에 문제가 있습니다. 작동 순서가 어긋났거나, 마모로 유격이 생겨서 비스듬히 빠지고 있거나.

이건 금형을 열어서 봐야 합니다. 작동 코어들이 스무스하게 움직이는지, 어디가 뻑뻑한지를 하나씩 확인하는 수밖에 없습니다.

조건으로 할 수 있는 것

범위가 좁습니다.

냉각시간을 늘리면 부품이 단단해져서 자국이 덜 남습니다. 가장 확실하지만 사이클을 내줘야 합니다.

금형온도를 낮추면 비슷한 효과가 있는데, 이번엔 외관이나 치수가 흔들립니다.

보압을 줄이면 이형 저항이 줄어듭니다. 과충전된 부품은 금형을 더 세게 물고 있거든요. 싱크 잡는다고 보압을 올려놨다면 여기서 대가를 치르는 셈입니다. 이형불량과 싱크가 같이 나오는 상황이 이래서 생깁니다. 한쪽을 잡으면 다른 쪽이 나빠지는 구조라, 조건 안에서는 답이 안 나옵니다.

결국 금형을 봐야 할 때

아래 상황이면 조건으로는 안 됩니다.

• 냉각시간을 양산 불가능한 수준까지 늘려야 겨우 잡힌다
• 이형제 없이는 아예 안 빠진다
• 같은 자리에서만 계속 난다
• 쇼트 수가 쌓이면서 점점 심해진다

마지막 항목이 특히 그렇습니다. 금형면이 마모되거나 슬라이드에 유격이 생긴 거라 시간이 지날수록 나빠집니다. 조건으로 따라가면 계속 조건을 더 써야 하고, 어느 순간 사이클이 감당이 안 됩니다.

이형제를 쓸 때 따라오는 것들

이형제는 급할 때 확실히 듣습니다. 문제는 그 뒤입니다.

도장이나 인쇄, 용착 같은 후공정이 있으면 이형제가 남아서 접착이 안 됩니다. 도장이 벗겨진다는 클레임의 원인 중에 이게 꽤 있습니다. 사출 쪽에서는 잘 빠져서 좋았는데, 도장 쪽에서 문제가 터지는 거죠. 공정이 나뉘어 있으면 이 연결을 아무도 안 봅니다.

금형에도 쌓입니다. 이형제 성분이 금형면과 벤트에 눌어붙으면서 세척 주기가 짧아집니다. 이형이 안 좋아서 이형제를 쓰고, 이형제 때문에 벤트가 막히고, 벤트가 막혀서 다른 불량이 나오는 순환이 생깁니다.

그래서 이형제는 원인을 찾을 때까지 버티는 수단으로 두는 게 맞습니다. 상시 사용으로 굳어지면 그때부터는 이형제가 원인인 문제가 따로 생깁니다.

냉각시간과 이형의 관계

이형불량이 나면 냉각시간을 늘리는 게 가장 먼저 나오는 대책입니다. 실제로 잘 듣고요.

다만 방향이 반대인 경우가 있습니다. 부품이 코어를 감싸는 형상이면, 오래 식힐수록 수축해서 코어를 더 세게 조입니다. 이때는 냉각시간을 늘리면 오히려 더 안 빠집니다.

박스 형태나 깊은 컵 형태에서 이런 일이 생깁니다. 늘려봤는데 나빠졌다면 이 경우고, 그러면 반대로 조금 일찍 빼는 쪽을 시도해봅니다. 대신 부품이 아직 무르니까 밀핀 자국은 더 남을 수 있어서, 밀핀 면적을 넓히는 것과 같이 가야 합니다.

결국 여기서도 하나만 만져서는 안 됩니다. 냉각시간과 밀핀 배치와 이형구배가 같이 맞아야 하는 문제입니다.

양산 들어가기 전에 확인할 것

T0에서 이형이 빡빡했는데 "일단 빠지니까" 넘어가는 경우가 있습니다. 그게 나중에 제일 크게 돌아옵니다.

금형은 쓸수록 마모되니까 이형은 좋아지지 않고 나빠집니다. T0에서 아슬아슬했으면 양산에서는 안 됩니다.

그래서 시사출 때 이형제를 뿌렸는지 안 뿌렸는지를 기록해두는 게 좋습니다. 뿌리고 뽑은 걸 "잘 빠졌다"로 기록해두면, 나중에 양산에서 문제가 생겼을 때 원래부터 그랬는지 나빠진 건지 구분이 안 됩니다.