플로우마크는 무늬 모양이 원인을 말해줍니다

플로우마크는 자국의 모양이 원인을 어느 정도 말해줍니다. 그래서 조건표를 열기 전에 부품을 먼저 들여다보는 게 빠릅니다.

물결이 게이트를 중심으로 동심원처럼 퍼져 있는지, 한 방향으로 길게 그어져 있는지, 특정 부위에만 몰려 있는지. 이 세 가지만 갈라도 볼 항목이 확 줄어듭니다.

게이트 중심으로 동심원

가장 흔한 형태입니다. 수지가 밀려 나가다가 앞쪽이 먼저 식어서 굳고, 뒤에서 밀린 수지가 그 굳은 층을 뚫고 나오면서 계단처럼 자국이 남는 겁니다.

흐름이 끊겼다 이어졌다를 반복한다는 뜻이니, 안 끊기게 만들면 됩니다. 사출속도를 올리거나 금형온도를 올립니다. 둘 중에서는 금형온도 쪽이 확실한데 사이클을 내줘야 합니다.

속도를 올릴 때 주의할 게 있습니다. 게이트 근처 자국이 같이 심해지면 그건 제팅 쪽으로 넘어간 겁니다. 초기 구간만 낮추고 이후를 올리는 다단으로 가야 합니다.

한 방향으로 길게 그어진 자국

수지가 한쪽으로만 길게 흐른 구간에서 나옵니다. 유동 길이가 길어서 뒤로 갈수록 압이 떨어지고 온도도 떨어지는 거죠.

이건 조건으로 밀어붙이면 앞쪽이 먼저 망가집니다. 게이트에서 가까운 데는 과충전되고 먼 데는 여전히 부족한 상태가 됩니다.

말단 쪽에만 자국이 몰려 있고 게이트 근처는 깨끗하다면, 조건보다 게이트 수나 위치를 봐야 하는 신호입니다. 유동 길이를 반으로 줄이면 없어질 문제를 조건으로 몇 날 며칠 붙잡는 경우가 있습니다.

특정 부위에만 몰려 있는 경우

살두께가 급하게 변하는 자리, 리브가 붙는 자리, 코어를 돌아가는 자리에서 잘 나옵니다. 흐름이 그 지점에서 갑자기 느려지거나 갈라지기 때문입니다.

여기는 조건으로 잘 안 잡힙니다. 형상이 만든 자국이라 형상 쪽이나 냉각 쪽을 봐야 합니다. 그 부위 금형온도만 국부적으로 다르면 냉각 라인 배치를 의심해볼 수 있습니다.

온도 이력을 같이 봅니다

모양으로 갈랐으면 그다음은 언제부터 그랬는지입니다.

어제까지 괜찮다가 오늘 갑자기 나왔다면 형상 문제일 리가 없습니다. 금형온도기 온도가 떨어졌거나, 수지 로트가 바뀌었거나, 사이클이 늘어져서 배럴 체류시간이 달라졌거나입니다.

계절 영향도 무시 못 합니다. 겨울에 금형온도가 설정값에 도달하는 데 걸리는 시간이 길어져서, 아침 첫 물량에서만 자국이 나오는 경우가 있습니다. 이건 조건 문제가 아니라 예열 문제입니다.

플로우마크가 유독 손이 많이 가는 이유

금형을 100벌 만들면 70벌 정도는 외관 싱크, 웰드라인 위치, 플로우마크 이 셋 중 하나로 붙잡고 있었던 것 같습니다. 그중 플로우마크가 유독 애매한 게, 잡혔는지 아닌지 판단이 사람마다 다르기 때문입니다.

싱크는 만져보면 알고 버는 눈에 보입니다. 그런데 플로우마크는 각도를 틀면 보이고 안 틀면 안 보입니다. 조명에 따라서도 다르고요. 그래서 "이 정도면 됐다"가 사람마다 다르고, 시사출장에서 넘어간 게 품질팀에서 걸리는 일이 생깁니다.

이럴 땐 한도견본을 먼저 정하고 시작하는 게 낫습니다. 어디까지가 합격인지를 물건으로 정해놓지 않으면, 조건을 아무리 잘 잡아도 판단에서 다시 싸우게 됩니다.

수지와 색상에 따라 달라집니다

같은 금형, 같은 조건인데 색만 바꿨더니 플로우마크가 보이기 시작하는 경우가 있습니다.

어두운 색, 특히 검정이나 진한 무광 계열은 자국이 잘 보입니다. 밝은 색이나 유광은 덜 보이고요. 그래서 색상 전개가 여러 개인 부품은 색마다 조건을 따로 잡아야 할 때가 있습니다. 한 색으로 잡은 조건을 전 색상에 그대로 쓰면 어느 색에서 걸립니다.

펄이나 메탈릭이 들어간 재료는 더 까다롭습니다. 안료 입자가 흐름 방향으로 배열되면서 자국이 더 도드라집니다. 이건 조건으로 줄이는 데 한계가 있어서, 게이트 위치나 흐름 자체를 바꿔야 하는 경우가 많습니다.

재생재 비율이 올라가도 나빠집니다. 점도가 균일하지 않아서 흐름이 매끄럽지 않거든요. 어제까지 괜찮다가 오늘 나왔는데 조건은 그대로라면 재료 쪽을 봅니다.

사이클을 줄이려다 나오는 경우

플로우마크를 잡는 방법 대부분이 사이클을 늘리는 방향입니다. 금형온도를 올리면 냉각시간이 길어지고, 속도를 다단으로 나누면 사출시간이 늘어납니다.

그래서 양산이 안정되고 나면 사이클을 줄이자는 얘기가 나오고, 줄이다 보면 플로우마크가 다시 나옵니다. 조건을 되돌리면 잡히니까 원인은 명확한데, 매번 사이클과 외관을 맞바꾸는 상황이 반복됩니다.

이 실랑이가 반복된다면 그건 조건 문제가 아니라 공정창이 좁다는 신호입니다. 게이트나 유동 길이를 손보면 같은 사이클에서 외관이 나오는데, 조건 안에서만 왔다 갔다 하면 영원히 트레이드오프입니다.

순서로 정리하면

자국 모양을 봅니다. 동심원이면 흐름 끊김이니 속도와 금형온도. 한 방향 장거리면 유동 길이 문제니 게이트 수와 위치. 특정 부위 집중이면 형상과 냉각.

그다음 언제부터인지를 봅니다. 갑자기면 조건이나 재료, 처음부터면 형상이나 게이트.

이 두 단계만 거쳐도 조건표를 처음부터 훑는 것보다 훨씬 빨리 좁혀집니다.