게이트 바로 앞에 뱀이 지나간 것 같은 자국이 남는 게 제팅입니다. 수지가 금형 벽을 타고 퍼지지 못하고, 좁은 게이트에서 튀어나온 그대로 굳어버려서 생깁니다. 뒤따라온 수지가 그 위를 덮어도 먼저 굳은 줄기가 그대로 비칩니다.
원리를 알면 대책은 단순합니다. 튀어나오지 않게 하거나, 튀어나와도 금방 퍼지게 하거나 둘 중 하나입니다.
튀어나오지 않게 하려면 초기 사출속도를 낮춥니다. 게이트를 통과하는 순간만 느리게 하고 그 뒤로는 다시 올리는 다단 속도가 이 경우에 잘 듣습니다. 전 구간을 느리게 하면 이번엔 미성형이나 플로우마크가 옵니다. 그래서 어디까지가 게이트 통과 구간인지 찾는 게 실제 작업의 대부분입니다. 짧은 거리라 몇 번 나눠서 시도해봐야 감이 옵니다.
금방 퍼지게 하려면 금형온도와 수지온도를 올립니다. 튀어나온 수지가 굳기 전에 뒤따라온 수지와 섞이면 자국이 안 남습니다. 금형온도 쪽이 대체로 효과가 더 확실한데, 사이클이 늘어나는 대가를 치러야 합니다. 양산 물량이 빡빡하면 여기서 실랑이가 붙습니다.
여기까지가 조건으로 할 수 있는 범위고, 대부분은 여기서 잡힙니다.
한 가지 더 있습니다. 쿠션이 너무 많거나 스크류 후퇴량이 과하면 초기 사출이 불안정해지면서 제팅이 따라붙는 경우가 있습니다. 속도를 낮췄는데도 자국이 들쭉날쭉하면 계량 쪽을 한 번 보는 게 좋습니다. 매 샷 똑같이 나오는 제팅과, 어떤 샷은 나고 어떤 샷은 안 나는 제팅은 원인이 다릅니다. 전자는 형상과 속도 문제고 후자는 계량이나 수지 상태 문제인 경우가 많습니다.
그리고 제팅을 미성형과 헷갈리는 경우가 가끔 있습니다. 둘 다 사출속도를 만지게 되는데 방향이 정반대입니다. 미성형은 속도를 올려야 하고 제팅은 초기 속도를 낮춰야 하니, 잘못 짚으면 서로를 악화시킵니다. 자국이 게이트 주변에 몰려 있으면 제팅, 제품 말단이 안 채워졌으면 미성형입니다. 한 부품에서 둘이 동시에 나오는 경우도 있는데, 그때는 다단 속도 말고는 답이 없습니다. 앞은 느리게 뒤는 빠르게 가는 거죠.
조건을 다 만져도 안 잡히면 게이트를 봐야 합니다. 게이트가 너무 작거나, 게이트에서 나온 수지가 바로 넓은 공간으로 뿜어지는 구조면 조건으로는 한계가 있습니다. 게이트 앞에 벽이 있어서 수지가 부딪히고 퍼지는 형상이면 제팅이 잘 안 생기고, 허공으로 뿜는 형상이면 잘 생깁니다. 게이트를 키우거나, 위치를 벽 쪽으로 옮기거나, 팬 게이트처럼 넓게 퍼지는 형태로 바꾸는 게 근본 대책입니다.
다만 게이트 수정은 되돌리기 어려우니, 조건으로 반응이 있는지부터 확인하는 게 순서입니다. 속도를 낮췄을 때 자국이 옅어진다면 조건 범위 안에 답이 있을 가능성이 큽니다. 아무리 만져도 똑같다면 그때 금형 얘기를 꺼내는 게 맞습니다.
수지 종류에 따라 제팅이 잘 나는 정도도 다릅니다. 점도가 낮고 잘 흐르는 수지가 오히려 더 잘 납니다. 게이트를 빠져나오는 속도가 빠르니까요. PP처럼 유동성이 좋은 재료에서 제팅으로 고생하는 경우가 그래서 생깁니다. 반대로 점도가 높은 재료는 뭉쳐서 나오니까 제팅보다 미성형 쪽으로 문제가 갑니다.
금형온도를 올리는 게 효과가 확실하다고 했는데, 여기에는 조건이 붙습니다. 게이트 주변 온도가 올라가야 의미가 있습니다. 금형 전체 온도를 올렸는데 게이트 근처에 냉각 라인이 바짝 붙어 있으면 그 자리만 여전히 차갑습니다. 조건은 올렸는데 반응이 없는 경우 중에 이런 게 있습니다. 게이트 부시 쪽 냉각을 확인해볼 만합니다.
또 하나, 콜드 슬러그가 원인일 때가 있습니다. 노즐 끝에서 식은 수지 덩어리가 먼저 밀려 들어가면 그게 그대로 자국을 만듭니다. 이건 속도를 낮춰도 안 잡히고, 매 샷 나오는 게 아니라 간헐적으로 나옵니다. 콜드 슬러그 웰이 있는지, 충분히 큰지 확인하고 노즐 온도도 같이 봅니다.
제팅은 외관 부품에서만 문제가 되는 것도 아닙니다. 자국이 남은 자리는 조직이 다르게 굳은 자리라, 그 부위 강도가 주변과 다를 수 있습니다. 안 보이는 면이라고 넘겼는데 나중에 그 자리에서 깨지는 경우가 있으니, 하중을 받는 부위 근처면 외관과 상관없이 잡고 가는 게 낫습니다.
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